Технология производства булочки «Школьная»

Нормы расхода соли предусматривают  дозу чистой соли по сухому веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей  на предприятие (обычно загрязненной) не должна превышать количества посторонних  примесей, указанных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние  включения и др.)

Дрожжи  прессованные.

Прессованные дрожжи на производстве используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30–35 ºC 1:3 непосредственно перед тестоприготовлением. Для приготовления суспензии используется пропеллерная мешалка Х-14 .

Дрожжевую суспензию пропускают через сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Сахар-песок.

На производство сахар  подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарный раствор готовят при  помощи сахарожирорастворителя СЖР-400 , готовый раствор процеживают через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности 1,23 – 1,3 кг/л (50–62 %). Готовый раствор сахара из сахарожирорастворителя перекачивается в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-3, а оттуда подаётся в дозатор жидких компонентов Ш2-ХД-2Б .

При необходимости использования  сахара в нерастворенном виде его  просеивают через металлическое сито № 2,8 – 3,5 (ГОСТ 3924)

Масло подсолнечное.

Перед пуском в производство подсолнечное масло пропускают через  сито с размером ячеек не более 3 мм

Маргарин.

Распаковывают, осматривают, зачищают и используют без растапливания  для приготовления крошки.

 

2.3 Тестоприготовительное отделение

 

Приготовление опары и  теста для булочки «школьной» производится в подкатных дежах Д-300 с помощью тестомесильной машины «Прима-300» . Для приготовления опары в дежу Д-300 при помощи дозатора жидких компонентов Ш2-ХД-2Б дозируются вода и дрожжевая суспензия, затем машину включают и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки при помощи дозатора сыпучих компонентов ЭДСП-100 . Замес опары ведётся до получения однородной массы в течение 8 – 10 минут. Замешанную опару оставляют в деже Д-300 для брожения в течение 240 – 270 минут.

Для замеса теста в дежу с готовой опарой дозируют оставшуюся воду, растворы соли и сахара и подсолнечное масло с помощью дозатора жидких компонентов Ш2-ХД-2Б и постепенно вносят оставшееся количество муки при помощи дозатора сыпучих компонентов ЭДСП-100 . Замес теста производится на тестомесильной машине «Прима-300» в течение 8 – 12 минут в зависимости от качества муки. Замешанное тесто оставляют в дежах Д-300 для брожения в течение 20 – 40 минут. Готовое тесто затем направляют на разделку.

 

2.4 Тесторазделочное отделение

 

Разделка теста для  булочки «школьной» включает следующие  технологические операции: деление  теста на куски заданной массы, предварительная расстойка тестовых заготовок , округление кусков теста, укладка тестовых заготовок на листы, окончательная расстойка тестовых заготовок.

Выброженное тесто при  помощи дежеподъёмоопрокидывателя «Восход-ДО-3» выгружают в воронку тестоделителя «Восход-ТД-2» , затем тестовые заготовки необходимой массы поступают в шкаф предварительной расстойки «Бриз плюс» , а после него – в тестоокруглитель «Восход-ТО-5» . Округлённые тестовые заготовки при помощи передаточного транспортёра подаются на разделочный стол СП 1500 , где вручную производится окончательное формование и укладка их на листы. Перед укладкой на листы тестовые заготовки смазывают подсолнечным маслом. Листы с тестовыми заготовками ставят на люльки расстойного шкафа Г4-ХРГ-76 , где происходит окончательная расстойка булок в течение 40 – 70 минут.

 

           2.5 Участок выпечки

 

Расстоявшиеся тестовые заготовки на листах переставляют с люлек расстойного шкафа Г4-ХРГ-76 на люльки тоннельной печи Г4-ПХЗС-25, в которой производится выпечка булок в течение 15 – 20 минут при температуре 170-210-180 0С. Печь Г4-ПХЗС-25 хлебопекарая сквозная с сетчатым подом предназначена для выпечки подового хлеба, батонов, мелкоштучных и бараночных изделий. Печь имеет две топки. Топливо - природный газ низкого давления. Поставляется без теплоизоляции.

 

2.6 Остывочное отделение и экспедиция

 

Хранение выпеченных изделий  до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства и осуществляется в остывочном отделении предприятия и в экспедиции.

После выхода из печи Г4-ПХЗС-25  булочка «школьная» вручную сбрасывается с листов на передаточный транспортёр, подающий её на циркуляционный стол Х-ХГ и затем перекладывается в лотки размером 740 450 мм, устанавливаемые на контейнерах ХКЛ-18 . качество готовых изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 52462-2005 и СТО 001-34754733-2008. Уложенные в лотки изделия остывают в течение 30 – 50 минут до температуры поверхности 30 – 35 0С, после чего вручную упаковываются в поливинилхлоридную плёнку марки «WP». Упакованные изделия, уложенные на лотки, стоящие на контейнере ХКЛ-18 направляются на хранение в экспедицию, откуда затем отправляются в торговую сеть.

Остывочное отделение и экспедиция должны быть освещёнными, оборудованными приточно-вытяжной вентиляцией, чистыми. В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку.

Укладывание, хранение и  транспортирование хлебобулочных  изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Правильность упаковки, маркировки, надписи на этикетке упакованного хлеба должна соответствовать требованиям  ГОСТ Р 51074-2003.

Для предотвращения снабжения  торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных  изделий» установлены сроки хранения хлеба на предприятии и в торговой сети. Сроки хранения хлеба на предприятии  исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания.

Срок реализации в розничной  торговой сети после выемки из печи изделий неупакованных-16 часов, упакованных-72 часа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Описание и принцип  действия основного оборудования

 

Хлебопекарные печи типа ПХС (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Хлебопекарная  печь типа ПХС.

Технические характеристики печи представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Технические характеристики печей типа ПХС.

Характеристики	ПХС-25М	ПХС40М
Длина пекарной камеры,м	12	19,5
Полезная площадь пода, м2	25	40
Производительность, т/сут - обойный формовой         - батоны нарезные	15-17 14-15	28-30 22-24
Удельный расход топлива, нм3/т - газ      - дизтопливо	36-40 33	36-40 33
Установленная мощность, кВт	12	14
Габаритные размеры, мм	14568x3350x2585	22068x3350x2585
Масса с термоизоляцией, т	26,5	42,5
Характеристика термоизоляции	Вата минеральная марки 150
Масса термоизоляции, т	12	19

 

Конструкция хлебопекарных  печей ПХС-25М и ПХС-40М является совместной разработкой Шебекинского машиностроительного завода и ВНИИХП. Изготовитель печей-Шебекинский машиностроительный завод. Хлебопекарные печи типа ПХС сквозные, с сетчатым подом, предназначены для выпечки хлеба и различных хлебобулочных изделий. На печах ПХС-25М можно выпекать бараночные изделия и пряники. По конструкции и принципу действия они являются каркасными, с туннельной пекарной камерой и канальными системами обогрева. Печи собираются из отдельных однотипных секций. Печь ПХС-25М состоит из 8 секций; печь ПХС-40М из 13. Конструктивно печь ПХС-40М отличается от печи ПХС-25М тем, что у печи ПХС-40М в I зоне обогрева добавляются две секции обогрева и во II зоне три секции. Тепловая схема и топочные устройства обеих печей одинаковы. Секции печей образуют внутреннюю полость - пекарную камеру, обогреваемую отопительными газами через стенки верхних и нижних каналов. По внутренней (верхней) стенке нижнего канала перемещается сетчатый конвейер, состоящий из стальной спирально-стержневой сетки. Для предотвращения потерь тепла в окружающую среду все каналы-газоходы изолируются от наружного каркаса и обшивки слоем минеральной ваты. Печи ПХС оборудованы двумя обогревательными системами, одна из которых обслуживает I зону выпечки, а другая - II зону. В каждой системе имеется топка (муфель), смесительная камера, вентиляторы рециркуляции газов Ц9 № 5 производительностью 8000 м³/ч, рабочие, транзитные и транспортирующие каналы, заслонки, клапаны и другие регулирующие устройства. Все конструкции обогревательной системы, находящиеся под воздействием высоких температур, изготовлены из жаростойких сталей. Отопительные газы, поступающие из камеры смешения с температурой 450-480 ºС, под влиянием тяги, создаваемой вентиляторами рециркуляции, проходят по системе отопительных каналов и через их рабочие стенки, обращенные внутрь пекарной камеры, отдают тепло пекарной камере. В конце газового тракта охлажденные отопительные газы разделяются на два потока: один направляется в дымовую трубу, другой возвращается в смесительную камеру для охлаждения ее стенок и, снижения температуры топочных газов, поступающих из муфеля, до установленного значения (450-480ºС).Смешанные газы вентиляторами рециркуляции снова направляются в каналы для обогрева, пекарной камеры.

Таким образом, в каждом замкнутом  газовом тракте (зоне) происходит непрерывная  рециркуляция постоянного (8000 м³/ч) количества газов. Избыток охлажденных газов, равный количеству поступающих из муфеля топочных газов, выбрасывается в дымовую трубу. Обогревательные системы укомплектованы тягомерами для контроля за тягой в топочных устройствах, термопарами и милливольтметрами для измерения температуры в конце смесительных камер, взрывными клапанами и специальным электромагнитным клапаном, прекращающим подачу газа к горелкам при внезапной остановке вентиляторов рециркуляции.

Печи хлебопекарные сквозные с сетчатым подом предназначены  для выпечки подового хлеба, батонов, мелкоштучных и бараночных изделий. Печь имеет две топки. Топливо - природный  газ низкого давления. Поставляется без теплоизоляции.

 

4 Аналитический контроль  производства.

Таблица 4

Влажность мякиша,% не более	Кислотность мякиша, град не более	Массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество,%	Массовая доля жира в пересчете на сухое вещество,%
37	2.5	10,6-1,0	7,9-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

                Заключение

Хлебобулочные изделия занимают одно из ведущих мест в питании  населения нашей страны. Расширение ассортимента этой новой конкурентоспособной  продукции в современных условиях является важной народно-хозяйственной  задачей. Наиболее эффективно её можно  решить за счёт использования современных  технологий, рекомендуемых к применению на предприятиях пищевой промышленности, позволяющих получить продукцию  высокого качества при низких затратах на её производство. Применительно  к выпуску хлебобулочных изделий  это означает использование интенсивных  технологий, позволяющих увеличить  объём выпускаемой продукции, расширение ассортимента, повышение качества, снижение стоимости продукции за счёт сокращения длительных стадий тестоприготовления.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литертуры

1. Андреев А.Н. Производство  сдобных хлебобулочных изделий.  – СПб.: ГИОРД,2003. – 480 с.

2. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства/ Л.Я.Ауэрман; под общ.ред.Л.И. Пучковой. – СПб.: Профессия, 2002. – 414 с.

3. ВНТП 02-92 «Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности». Часть 1. Хлебозаводы.

4. Головань Ю.П.Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий/ Ю.П. Головань, Н.А. Ильинский, Т.Н. Ильинская. – М.:Агропромиздат,1988.– 384 с.

5. Немцова З.С. Основы хлебопекарного производства/ З.С. Немцова, Н.П. Волкова, М.С. Терехова. – М., Агропромиздат, 1986. – 287с.

6. Пащенко Л.П., Жаркова И.М. Технология хлебобулочных изделий. – М.: «КолосС»,2006. – 392 с.

7. Правила организации и ведения технологического процесса на хлебопекарном предприятии. – М., 1999. – 216 с.