Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канавки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов является смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его отекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концентрации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

     Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызывают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров — плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

     Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопическими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

     Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загрязнения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     7. Техника безопасности при выполнении техпроцесса

     1. Сварочные работы должны производиться в электросварочных цехах или на специально оборудованных площадках.

     2. Сварочный пост находящийся как в помещении, так и на открытом воздухе, должен быть огражден щитами либо ширмами для защиты окружающих от вредного действия электрической дуги.

     3. В электросварочном цехе должен быть предусмотрен проход, обеспечивающий удобство и безопасность производства сварочных работ и передвижения. При всех условиях ширина прохода должна быть не менее 1 метра.

     4. Сварочный цех должен иметь отопление и температура в помещение должна быть не ниже +16°С.

     5. В сварочном цехе должна быть система общего или комбинированного освещения.

     6. Сварочные работы должны выполняться в специальной одежде и обуви, в рукавицах, берете. Для защиты глаз и лица применяются щитки или маски, а газорезчики и вспомогательные рабочие - очками. Корпус маски должен быть изготовлен из несгораемого материала, а прорезь для глаз защищена светофильтром (стеклом) различной плотности.

     7. Корпус трансформатора, рабочий стол, и все металлические нетоковедущие части устройства, должны быть заземлены.

     8. Провода и кабели сварочного аппарата должны быть хорошо заизолированы и защищены от механических повреждений и высокой температуры.

     9. Рукоятка электродержателя должна быть из токонепроводящего и огнестойкого материала.

     10. Исправлять электрическую цепь может только электрик и при выключенном рубильнике.

     11. После окончания работы или при временной отлучке с рабочего места сварщик обязан отключить оборудование от сети. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение

     При выполнении данного курсового проекта  проведен ряд анализов конструкции  изделия «Картер редуктора». В результате чего определили, что конструкция относится к I классу, материал изделия обладает хорошая свариваемостью (I группа), назначена полуавтоматическая сварка в среде защитного газа, как наиболее приемлемая в условиях серийного производства.

     После расчетов режима сварки сделан выбор  оборудования. Приняли сварочный  полуавтомат ПДГ-525.

     В конструкторском разделе проекта определили базирование изделия, произвели выбор зажимных механизмов и выполнили расчет зажимных механизмов приспособления.

     В результате проектирования проекта  спроектировано сборочное приспособление и выполнен технологический проект сборки-сварки изделия «Картер редуктора».

     Основная  цель курсового проекта достигнута.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Список  использованной литературы

1. А.И. Акулов, Г.А. Бельчук, В.П. Демянцевич. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М., Машиностроение. 1977.
2. С.А. Куркин, Г.А. Николаев Сварные конструкции. Технология изготовления. Механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве: Учебник для вузов. – М. Высшая школа 1991.
3. Сварка. Резка,  Контроль: Справочник в двух томах / под общ. ред. Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышова. – М., Машиностроение, 2004.
4. Справочник сварщика /Под ред. В. В. Степанова, - 4-е изд. перераб. и  доп. – М.: Машиностроение 1983.
5. Механизация и автоматизация сварочного производства.Под   ред. Гитлевич., Машиностроение, 1974.