Разработка технологии изготовления изделия «Картер редуктора»

     

     

     Диаметр сварочной проволоки.

     

     Решение.

     

     В зависимости от толщины металла  и катета шва принимаем

     Скорость  сварки.

      ,

где, - коэффициент, учитывающий диаметр проволоки.

     Принятые  числовые значения символов.

     

     Решение.

     

     Определяем  сварочный ток.

      ,

где, - коэффициент, учитывающий диаметр проволоки.

     Принятые  числовые значения символов.

     

     Решение.

     

     Определяем  напряжение сварки.

     

     Решение.

     

     Определяем  скорость подачи электродной проволоки.

     

     Решение.

     

     4.5.2 Стыковой шов

      ,

где, - выпуклость шва, мм.

     - ширина шва, мм.

     Принятые  значения символов.

     Принимается в зависимости от толщины свариваемых деталей.

     Для шва С2 и толщины свариваемых деталей

     

     

     Решение.

     

     Глубина проварки.

     

     Решение.

     

     Диаметр сварочной проволоки.

     

     Решение.

     

     В зависимости от толщины металла  и катета шва принимаем

     Скорость  сварки.

      ,

где, - коэффициент, учитывающий диаметр проволоки.

     Принятые  числовые значения символов.

     

     Решение.

     

     Определяем  сварочный ток.

      ,

где, - коэффициент, учитывающий диаметр проволоки.

     Принятые  числовые значения символов.

     

     Решение.

     

     Определяем  ограничения по току.

     

     Решение.

     

     Определяем  напряжение сварки.

     

     Решение.

     

     Определяем  ограничение по напряжению.

     

     Решение.

     

     Определяем  скорость подачи электродной проволоки.

     

     Решение.

     

     4.6 Приспособление

     После заготовки детали изделия поступают  на сборку. Для изготовления сварных конструкций высокого качества требуется правильная сборка деталей свариваемого изделия, т. е. их правильная взаимная установка и закрепление.

     Процесс сборки сварного изделия состоит из ряда последовательных операций. Прежде всего, требуется подать детали, из которых собирается изделие, к месту сборки. Затем необходимо установить эти детали в сборочном приспособлении. В этом положении детали должны быть закреплены, после чего их сваривают. В нашем случае подача и установка деталей изделия в стенде производится вручную (детали имеют небольшой вес).

     Спроектированное  приспособление настольного типа, т. е. устанавливается на стол сварщика. Т.к. изделие состоит из листового металла, то в качестве установочного элемента применена прямоугольная призма имитирующая внутреннею полость картера.

     Для зажима деталей в приспособлении рассмотрим виды прижимов: ручные и пневматические.

     Положение деталей в приспособлении задано установочным элементом и чтобы зажать детали должным усилием потребуются незначительные усилия. Установка пневматических прижимов требует подвод сжатого воздуха и увеличит вес приспособления. Рассмотрев данный фактор остановимся на выборе из ручных прижимов.

     Рассмотрим виды ручных прижимов:

     Рычажные  прижимы разнообразны по конструктивным схемам и широко применяются в производстве.

     Винтовые  прижимы получили наибольшее распространение  в сборочно-сварочных приспособлениях благодаря своей универсальности, надежности эксплуатации. Недостатки винтовых прижимов: низкая производительность сборочных работ, уязвимость резьбы при воздействии сварочных брызг и быстрый ее износ.

     Анализируя  преимущества и недостатки описанных  прижимов, применяем рычажные прижимы.

     5 Проектирование компоновки установки

     Установка состоит из:

     Сварочная кабинка;

     Сварочный полуавтомат марки “ПДГ-525”;

    Таблица 10. Техническая характеристика полуавтомата.

 
 

     Спроектированное  приспособление настольного типа, т. е. устанавливается на стол сварщика. Для зажима деталей применены ручные прижимы. Ручные прижимы обеспечивают надежную фиксацию деталей изделия в приспособлении.

     На приспособление устанавливаются все детали в следующем порядке: фланец (1 шт.), стенка торцевая (2 шт.), днище (1 шт.), стенка редуктора в сборе (2 шт.). Далее производится зажим ручными прижимами. Изделие зажато и можно производить прихватку швов. Прихватив изделие в 10 точках производим разжим зажимов и снимаем изделие для доварки узла в свободном состоянии. 

    

 
 

    Рисунок 4. Схема базирования 
 
 
 
 
 
 

     Расчет  элементов узла приспособления.

      

    Рисунок 5. Кинематическая схема рычажного прижима. 

     Усилие  сжатия трубы для ручного прижима  определяем по формуле при  :

     

     Принятые  числовые значения символов.

     

     Решение.

     

     Т.е., полученное значение усилия зажима деталей изделия в приспособлении достаточно для удерживания их в процессе сварки. 
 
 
 
 
 
 
 
 

     6 Контроль качества сварного соединения

     Методы  контроля сварных соединений разделяются  на две группы основные: неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК).

     Задачи  НК является не только установление наличия  или отсутствия дефекта, но и выявления степени дефектности. Получаемая информация, во первых позволяет оценить возможность ремонта; во вторых выяснить причины выявления дефекта и наметить мероприятия по предотвращению его появления.

     К этой группе методов контроля относятся:

    1) Визуально – оптический метод;

    2) Радиационная дефектоскопия;

    3) Ультразвуковая дефектоскопия;

    4) Магнитная и электромагнитная  дефектоскопия;

    5) Капиллярная дефектоскопия;

    6) Дефектоскопия течеисканием;

    7) Прочие методы.

     РК  проводят на образцах свидетелях, получая  числовые данные, прямо характеризующие прочность, качество или надёжность соединения.

     К группе РК относятся:

    1) Механические испытания;

    2) Металлография и химический анализ;

    3) Коррозийные испытания;

    4) Испытание на свариваемость.

     Для сварной конструкции «Картер редуктора» выбираем метод контроля соединения визуально-оптический относящийся к неразрушающему методу контроля.

     К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

     Внешний осмотр и обмеры сварных швов — наиболее простые широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

     Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

     Обмеры  сварных швов позволяют судить о  качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрами зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом — измеряют катет. Замеренные параметры должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаблонами.

     Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

     Одни  из разновидностей дефектов сварных  соединений указанны ниже.

     Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными — в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплывов — большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.