Разработка технологического процесса изготовления детали

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 (табл. П 2.5),  (7)

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 0,65 (табл. П 2.6)(7), п_υ= 1 (табл. П 2.2)(7), К_r = 1 (табл. П 2.2)(7),

К_υ=0,8*0,65*1=0,52

V= 340*0,52/120^0,2*1,5^0,15*1,2^0,45=59,28

4. Определяем  частоту вращения шпинделя - n, об/мин

n=1000*V/П*d=1000*59,28/3,14*83,065=227об/мин.

Уточняем  частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 200 об/мин

 Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

V_ф=П*d*n/1000=3,14*83,065*200/1000=52.

Переход 2.   Центровать отверстие 2

1. Глубина  резания – t, мм

t = 2,5 мм

2. Подача-S мм/об

S = 0,13 мм/об (табл. П 2.7).

3. Скорость  резания – Vм/мин

   

Т-период стойкости,мин(табл.П.2.21)

Т=15

По табл. П 2.20  выписываем значения  С_υ и показатели степеней  х_υ, у_υ, m. 

σ_в = 750МПа;  С_υ = 0,8;  q = 0,40;   у = 0,50  ;  m = 0,20

Находим поправочные  коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_иυ · К_lυ ,                                    

где К_мυ –коэффициент на обрабатываемый материал(табл.П.2.1-П.2.4)

К_мυ= 1

К_иυ – коэффициент на инструментальный материал(табл.П.2.6)

К_иυ = 1

К_lυ – коэффициент, учитывающий глубину сверления(табл.П.2.22)

К_lυ= 1

К_υ= 1

V= 0,8*5^0,4*1/15^0,20*2,5^0,2*0,13^0,50=2

4. Определяем  частоту вращения шпинделя - n, об/мин

n=1000*V/П*d=1000*2/3,14*5=127 об/мин.

Уточняем  частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n =100 об/мин

 Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

V_ф=П*d*n/1000=3,14*5*100/1000=1,57/мин

Переход 3.  Точить поверхность 3 предварительно

1. Глубина  резания – t, мм

t = 1,959/2=0,97 мм

2. Подача-S мм/об

S = 1,2 мм/об (табл. П 2.7).(7)

3. Скорость  резания – Vм/мин

   

По табл. П 2.11 выписываем значения  С_υ и показатели степеней  х_υ, у_υ, m. 

σ_в = 750МПа, С_υ = 340 , х = 0,15,у = 0,45,m = 0,20

Период стойкости  инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные  коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ ,                                    

                              (табл. П.2.11),    (7)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 (табл. П 2.5),  (7)

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 0,65 (табл. П 2.6)(7), п_υ= 1 (табл. П 2.2)(7), К_r = 1 (табл. П 2.2)(7),

К_υ=0,8*0,65*1=0,52

V= 340*0,52/120^0,2*0,97^0,15*1,2^0,45=63

4. Определяем  частоту вращения шпинделя - n, об/мин

n=1000*V/П*d=1000*63/3,14*83,065=244об/мин.

Уточняем  частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 200 об/мин

 Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

V_ф=П*d*n/1000=3,14*83,065*200/1000=52м/мин.

Переход 4. Точить поверхность 3 чисто

1. Глубина  резания – t, мм

t = 0,428/2=0,2 мм

2. Подача-S мм/об

S = 1,2 мм/об (табл. П 2.7).(7)

3. Скорость  резания – Vм/мин

   

По табл. П 2.11 выписываем значения  С_υ и показатели степеней  х_υ, у_υ, m. 

σ_в = 750МПа, С_υ = 340 , х = 0,15,у = 0,45,m = 0,20

Период стойкости  инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные  коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ ,                                    

                              (табл. П.2.11),    (7)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 (табл. П 2.5),  (7)

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1,4 (табл. П 2.6)(7), п_υ= 1 (табл. П 2.2)(7), К_r = 1 (табл. П 2.2)(7),

К_υ=0,8*1,4*1=1,12

V= 340*1,12/120^0,2*0,2^0,15*1,2^0,45=173м/мин

4. Определяем  частоту вращения шпинделя - n, об/мин

n=1000*V/П*d=1000*173/3,14*81,106=679об/мин.

Уточняем  частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 630 об/мин

 Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

V_ф=П*d*n/1000=3,14*81,106*630/1000=160м/мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

Нормирование операции 005:

 

Переход 1

 Основное время 

43/200*1,2=0,17мин,

l_р.х = 83,065/2+2=43мин,

Т_всп1 = 0,02 мин табл. П 3.9.

Переход 2

7/100*0,13=0,53мин,

l_р.х = 5+2=7мин,

Т_всп1 = 0,02 мин табл. П 3.9.

Переход 3

22/1,2*200=0,09мин,

l_р.х =20+2=22мин,

Т_всп1 = 0,02 мин табл. П 3.9.

Переход 4

42/630*1,2=0,029мин,

l_р.х = 20+2=22мин,

Т_всп1 = 0,02 мин табл. П 3.9.

Нормирование операций:

1. овное время
2. Т_осн = 0,17+ 0,53+0,09+ 0,029=0,819мин.
3. Вспомогательное время

Т_уст.оп = 0,17 мин (табл. 3.2)

Т_всп = 0,08+0,17= 0,899 мин

4. Оперативное время

Т_опер. = 0,819+ 0,899= 1,718 мин

5. Время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4-6 % Т_опер

Т_обс. = 0,05*1,718 = 0,0859мин

6. Время на отдых

Т_отд = 4 % Т_опер

Т_отд. = 0,04*1,718=0,0687 мин

7. Штучное время

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_обс + Т_отд

Т_шт = 0,819 + 0,899 + 0,0859 +0,0687 = 1,8726мин.