Разработка технологического процесса изготовления детали "заглушка"

     40П  – зернистость шлифовального  материала, что соответствует  размеру абразивных зерен:  = 0,4 мм.

     С – содержание абразивных зерен, %. 

 

     Тем самым: C = 48%.

       мм/зерно.

     Расчет  норм времени 

     Тшт = То + Твс + Тоб + Тот. 

     Основное  время при шлифовании методом  продольной подачи определяется по формуле: 

       

     где – длина обрабатываемой поверхности; = 25 мм.

      - ширина шлифовального круга; = 63 мм.

      - продольная подача; = 10 м/мин.

       – частота вращения изделия; = 1000 об/мин.

     h – припуск на обработку; h = 0,8 мм. 

     t – глубина резания; t = 0,05 мм.

       – коэффициент точности; = 1,2.

       – длина вылета круга от детали; = 10 мм.

       мин.

     Твс = Тус + Тупр = 1,2 + 0,2 = 1,4 мин.

     Тус = 1,2 мин. Тупр = 0,2 мин.

     Тоб + Тот = 0,06 (То + Твс) = 0,06 (0,38 + 1,4) = 0,1 мин.

     Тшт = 0,38 + 1,4 + 0,1 = 1,88 мин.

4. Расчет режимов резания на фрезерную операцию

     Фрезерование  является одним из наиболее распространенных и высокопроизводительных способов механической обработки резанием. Обработка производится многолезвийным инструментом.

     Деталь  «крышка» обрабатывается на вертикально  – фрезерном станке с ЧПУ 6М13СН2 в приспособлении концевой фрезой из быстрорежущей стали Р12Ф2К8М3. Производим черновую обработку с шириной обрабатываемой поверхности заготовки, равной диаметру фрезы 16 мм. с шероховатостью Rа12,5 мкм. и припуском 6 мм.

     Назначаем подачу.

     Подача  при черновом фрезеровании концевыми  фрезами из быстрорежущей стали  выбираем по (табл. 34 [2 т. 2]) в зависимости от: мощности станка или фрезерной головки, жесткости системы заготовка – приспособление, типа фрезы и материала обрабатываемой заготовки.

     Получаем: = Принимаем: = 0,16 мм/зуб.

     Определяем  скорость резания по формуле: 

       

     Значение  коэффициента и показатели степени g, x, y, u, p, m определим по (табл. 39 [2 т. 2]):

       = 35,4; g = 0,45; x = 0,3 y = 0,4; u = 0,1; p = 0,1; m = 0,33.

     Значение  периода стойкости определим по (табл. 40 [2 т. 2]): Т = 120 мин.

     Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические  условия резания определяются, как: 

       

     где – коэф – т, учитывающий качество обрабатываемого материала (определяется по (табл. 1–4 [2 т. 2]));

      - коэф – т, учитывающий  состояние поверхности заготовки  (определяется по (табл. 5 [2 т. 2]));

       – коэф – т, учитывающий материал инструмента (определяется по (табл. 6 [2 т. 2])).

      = 0,85; = 0,8; = 0,3.

     Получаем: = .

     Глубина резания: t = 6 мм.

     Подача: S = 0,16 мм/зуб.

     Число зубьев: Z = 6.

     Диаметр фрезы: D = 16 мм.

     Ширина  фрезерования: В = 16 мм.

       м/мин.

     Определяем  частоту вращения инструмента. 

       об/мин. 

     Выбираем  частоту вращения по станку: = 80 об/мин.

     Корректируем  скорость: 

      м/мин. 

     Определяем  силу резания.

     Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила. 

       

     Значение  коэффициента и показатели степени x, y, n, g, w определяются по (табл. 41 [2 т. 2]):

       = 82; x = 0,75; y = 0,6; n = 0,55; g = 0,86; w = 0.

     Поправочный коэффициент на качество материала  для стали и чугуна определяется по (табл. 9 [2 т. 2]). 

       n = 0,55.  

     Тогда: Н.

     Определим эффективную мощность резания  (кВт). 

       кВт. 

     Данный  станок можно эксплуатировать на данных режимах резания, так как  < , 0,16 < 7,5 кВт (по паспорту станка).

     Расчет норм времени

 

     Тшт = То + Твс + Тоб + Тот. 

     Основное  время при фрезеровании определяется по формуле: 

       

     где L – длина врезания;

       – минутная подача. м/мин.

     Тогда: мин. 

     Твс = Тус + Тупр = 5 + 1,5 = 6,5 мин.

     Тус = 5 мин. Тупр = 1,5 мин.

     Тоб + Тот = 0,06 (То + Твс) = 0,06 (6,25 + 6,5) = 0,77 мин.

     Тшт = 6,25 + 6,5 + 0,77 = 13,52 мин. 

     9. Выбор инструментов 

     Для обработки наружной цилиндрической и торцовой поверхностей используется токарный проходной упорный резец ГОСТ 18879 – 73.

     h = 20 мм – высота резца;

     L = 120 мм – длина резца;

     b = 16 мм – ширина резца;

     l = 16 мм – длина режущей кромки;

     R = 1 мм – радиус закругления режущей кромки;

     Материал  режущей кромки Т15К6.

     Для обработки внутренних поверхностей используется токарный расточной резец ГОСТ 18883 – 73.

     Материал  режущей кромки Т15К6.

     h = 16 мм – высота резца;

     b = 16 мм – ширина резца;

     L = 120 мм – длина резца;

     l = 8 мм – длина режущей кромки;

     Для подрезания фаски используется токарный проходной отогнутый резец ГОСТ 18868 – 73.

     H = 16 мм – высота резца;

     B = 10 мм – ширина резца;

     L = 100 мм – длина резца;

     m = 8 мм – расстояние от режущей кромки до державки;

     a = 8 мм – длина режущей кромки;

     r = 0,5 мм – радиус закругления режущей кромки;

     Материал  режущей кромки Т5К10.

     При сверлении поверхности используем:

     Спиральные  сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 10902–77:

     d=9-диаметр сверла;

     L=125 мм – длина сверла;

     l=81 мм – длина режущей части;

     Материал: P9K5.

     Спиральные сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 10903–77:

     d=11,7 – диаметр сверла;

     L=175 мм – длина сверла;

     l=94 мм – длина режущей части;

     Материал: P9K5.

     При развертывании черновом и чистовом:

     Развертки цельные машинные с коническим хвостовиком ГОСТ 1672–80:

     d=11,9 мм и d =12 мм – диаметры разверток.

     L=175 мм – длина сверла;

     l=94 мм – длина режущей части;

     Материал: P9K5.

     При фрезеровании поверхности используем концевую фрезу с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 17025 – 71.

     L = 104 мм – длина фрезы;

     D = 22 мм – диаметр фрезы;

     z = 5 мм – число зубьев фрезы;

     Материал: Т15К10.

     Для наружного шлифования используется абразивный круг ГОСТ 2424 – 75.

     D = 600 мм – диаметр круга;

     d = 80 мм – внутренний диаметр круга;

     B = 305 мм – ширина круга;

     Зернистость 40;

     Твердость СМ1;

     Шлифовальный  материал 24А. 
 

 

      Список литературы 

1. Анурьев В.И. «Справочник конструктора машиностроения» В 3-х т. Т. 2. – М.: Машиностроение. 1982. – 560 с.
2. «Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов», Справочник /Под общей ред. В.И. Баранчикова., М.: Машиностроение, 1990 г.
3. «Справочник технолога–машиностроителя». /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроения, 1985 г. Т. 1, Т. 2.
4. «Абразивная и алмазная обработка материалов». Справочник/ Под Ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977 г.
5. Справочник металлиста./ Под ред. С.А. Чернавского и В.Ф. Рещикова. М.: Машиностроение, 1976 г. Т. 1, Т. 2.
6. «Машиностроительные стали». Справочник./ Под ред. В.Н. Журавлева и О.И. Николаевой. М.: Машиностроение, 1968 г.
7. «Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки» /Под Общей ред. П.Г. Петрухи. М.: Машиностроение 1974 г.
8. «Обработка металлов резанием». Справочник технолога./ Под ред. Г.А. Монахова. М.: Машиностроение, 1974 г.
9. А.А. Панов и др. «Обработка металлов резанием». М.: Машиностроение, 1988 г.
10. «Технология машиностроения». / Под общей ред. А.М. Дальского. М.: Издательства МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001 г., Т. 1, Т. 2.
11. «Приспособление для металлорежущих станков» Справочник. М.:

Машиностроение. 1979 г.