Разработка конструкции и конструктивно-унифицированного ряда женских повседневных ботинок клеевого метода крепления

      Построение  модельных шкал выполнено на миллиметровой  бумаге и приведены в приложении.

      Полученное  значение укладываемости занесено в  таблицу 5. 

Таблица 5 – Данные для расчета средневзвешенной укладываемости деталей верха обуви 

Наименование  детали	Коли- чество  деталей в комп- лекте	Чистая  площадь деталей, дм2	Площадь параллелограмма, дм2		Площадь деталей, входящих в комплект, дм2	Уклады ваемость, %
			Деталей, входящих в параллелограмм	Деталей комплекта
		m	Mo	mk	mk	Yk
1	2	3	4	5	6	7
1 союзка 2 берец внутренний  передний 3 берец внутренний  задний 4 берец наружний	2 2    2    2	2,25 0,83    1,62    2,4	6,21 1,98      3,6    5,91	4,5 1,66      3,24    4,8	4,5 1,66    3,24    4,8	73 83,8    90    81,2

 

Средневзвешенная  укладываемость определяется по уравнению

       ,      (7)

где ∑m_к –сумма площадей деталей, входящих в комплект, дм²;

   ∑M_о – сумма площадей деталей, входящих в параллелограмм, дм².

       Критерием для суждения об экономичности модели относительно расхода материала является норма расхода материала на данный комплект, которая теоретически определяется по уравнению:

        ,       (8)

где Р  – процент использования материалов, %;

      m_к – площадь комплекта деталей.          

       ,     (9)

где n₁ – количество пороков, принимаемых за 1;

      W – фактор площади;

      ΣQ – площадь всех пороков.                   

       ,        (10)

где А  – средняя площадь кожи, дм²;

    – средневзвешенная площадь одной  детали, дм².

       Для яловки хромового дубления 2 сорта  А=240 дм²

        ,        (11)

где n – число деталей в комплекте.

       Площадь пороков, определяется по формуле:

        ,      (12)

       где Q_пол –полезная площадь кожи, дм² .

Для яловки хромового  дубления 2 сорта Q_пол = 192 дм². 

       Показатель  использования и норма расхода  материала на пару Р=72,82% и N=12,96. 
 

     4.6 Определение трудоемкости модели 

      Исходными данными для оценки трудоемкости проектируемой модели служат геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы  кривизны, углы пересечения линий  строчек, которые определяют по конструктивной основе верха и перечень технологических  операций сборки заготовки.

      Коэффициенты  удельной трудоемкости рассчитывают для  каждого элементарного участка  контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

   Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует  трудоемкость обработки единицы  длины линии. Величина его зависит  только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:                                       

Для прямых линий  Куд.т.=аL^-1  + 1;                                                           (  )                                                               

Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

           Куд.т.= аL^-1+b( R^-1₁+…+R^-1_n)+1.                                                           (  )         

   Значения  коэффициентов а и b уравнений для рассчета Куд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже

                                               а          b

Сострачивание                  1,95     1,6

Спускание краев              1          0,5

Загибка краев                    7         3,8   

 

   После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты  машинного времени на обработку  каждого элементарного участка (расчеты  приведены в таблице 6).

   Машинное  время, Тм, на выполнение разных видов  обработки рассчитывают по следующим  уравнениям:

     Тм’=L*Куд.тj / Vmax+Тпп –на сострачивание деталей;    (  )                   

     Тм”=L*Куд.т./ Vmax +(D-200) 0,007 – на загибку краев деталей;                             

     Тм=L*Куд.т./ Vmax –на спускание краев деталей,

где L-длина элементарного участка, см;

       К_уд.т.-коэффициент удельной трудоемкости;

       D-жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

      j-поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек , расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;  

      Тпп - время пауз-перехватов,c.

Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:

     Тпп=10/a+ 1,2,

где a-угол пересечения линий строчки, град;

      1,2-время, затрачиваемое на подъём  и опускание прижимного ролика,с;                        Vmax-максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 9,3 см/с, для сострачивания –5,9 см/с [5].

     Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха полуботинок åТм по всем видам обработки приведены в таблице 6/ 

Таблица 6 – Геометрические характеристики и машинное время  обработки 

Вид обработки	Обознач элемент участка или точки	Геометрические  характеристики элементарного участка, см		Угол  , град	Коэф  удель- ной трудоемкости	Машинное  время, с
		L	R
1	2	3	4	5	6	7
1 Спускание: а) Берец  наружний  б) берец  внутренний задний  в) берец  внутренний передний  г) союзка  д) клапан  е) штаферка    2 Загибка  а) Берец  наружний  б) берец  внутренний задний  в) берец  внутренний передний  г) союзка    3 Сострачивание  а) пристрачивание внутренней задней части берцев к  внутренней передней части до разреза  под застежку молния  б) пристрачивание застежки к внутреннему берцу  в) сострачивание  передних краев берцев тачным швом  г) настрачивание  союзки на берцы  д) сострачивание  задних краев берцев  е) пристрачивание подкладки под внутреннюю заднюю часть берцев к подкладке под  внутреннюю переднюю часть берцев до разреза под застежку  ж) пристрачивание подкладки под наружний берец  к подкладке под внутренний берец по заднему краю  з) пристрачивание штаферки  и) пристрачивание клапана под застежку молния к  подкладке  к) сострачивание  передних краев подкладки под  внутреннюю и наружнюю часть берцев  л) настрачивание  подкладки под берцы на подкладку  под союзку  м) пристрачивание замка молния к внутреннему берцу  второй строчкой  н) строчка  канта берцев

 
 

5 РАБОЧАЯ КОНСТРУКТОРСКАЯ  ДОКУМЕНТАЦИЯ 

      Эту документацию составляют для промышленного  изготовления изделий из кожи на основе конструкторской документации технического проекта и его чертежей, по которым  изготовлены макеты или образы.

      Рабочая конструкторская документация содержит шаблоны всех деталей данного  изделия и паспорт модели, представленные в приложении. В паспорте приведены  следующие сведения: эскиз и краткая  характеристика модели, структура деталей  верха и низа обуви, перечень технологических  операций сборки заготовки верха  обуви, норма расхода материалов верха на комплект обуви. 
 

6 ВЫВОДЫ ПО  ПРОЕКТУ 

      Целью данного проекта явилась разработка конструкции женских повседневных ботинок клеевого метода крепления.

      В ходе работы получены следующие результаты:

      - показатель использования площади  кожи для данной модели      получился меньше нормируемого

      - норма расхода на комплект  деталей N =       дм², а на пару обуви действующей модели N =      дм² 

      - неэкономичность составила Э  =      % в виду низкого  показателя использования площади  и высокой нормы расхода

      Показатели  укладываемости достаточно высокие, что  объясняется несложной конфигурацией  деталей верха.

      Модель  удобна при эксплуатации за счет наличия  в своей конструкции среднего каблука. Благодаря полученным результатам  можно говорить, что производство разработанной модели женских повседневных ботинок клеевого метода крепления  будет целесообразно и перспективно. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     СПИСОК  ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ: 

1. ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные. Технические условия».
2. ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная. Технические условия».
3. Конструирование изделий из кожи / Зыбин Ю.П., Ключникова В.М., Кочеткова Т.С. – М.: Легкая и пищевая промышленность 1982. – 264 с., ил.
4. Моделирование и конструирование обуви и колодок / Макарова В.С. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 160 с.
5. Нормы укладываемости кожаных деталей верха (в процентах). – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1982. – 56 с.
6. Отраслевые нормы расхода хромовых кож на одну пару обуви. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1988. – 36 с.
7. Справочник обувщика: проектирование обуви, материалы / Л.П. Морозова, В.Д. Полуэктова, Е.Я. Михеева. – М.: Легпромбытиздат, 1998. – 432 с.
8. Технология производства обуви: сборка заготовок обуви. Ч. 5. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1978. – 226 с.
9. Технология сборки заготовок верха обуви: Учеб. для кадров массовых профессий. – 2-е изд., перераб. и доп. / Шагапова И.М. – М.: Легпромбытиздат, 1989. – 224 с., ил.