Расчет параметров посадки и калибров для проверки отверстия и вала

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

КАФЕДРА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ  СИСТЕМЫ 
 
 
 
 
 

Курсовая  работа по метрологии, стандартизации и  сертификации 
 
 
 
 
 

                                    Выполнил: студент гр. 11111111111 

                                 Проверил:  11111111111 
 
 
 
 
 
 
 

2006

Часть 1

«Расчет параметров посадки  и калибров для  проверки отверстия  и вала»

    Рассчитать параметры посадки ø 40 H10/d10; написать все виды обозначения предельных отклонений размеров на конструкторских и рабочих чертежах; рассчитать калибры для проверки отверстия вала заданной посадки. 

1. Отклонения  отверстия и вала по ГОСТ 25347-82:

ES = +100 мкм,           es =-80 мкм

EI = 0;                        ei = -180 мкм

                                          

Рис.1. Схема  расположения полей допусков посадки

2. Предельные  размеры:

      мм;

      мм;

      мм;

      мм;

3. Допуски отверстия  и вала:

      мм;

      мм;

                           либо

      мм;

      мм.

4. Зазоры:

      мм;

      мм

             либо

        мм;

        мм. 

5. Средний зазор: 

        мм. 

6. Допуск зазора (посадки)

        мм

                           либо

        мм. 

7. Обозначение  предельных отклонений размеров  на конструкторских чертежах: 

а) условное обозначение  полей допусков 
 

Ø40d10                              ø40H10                                         ø

 
 
 
 
 
 

б) числовые значения предельных отклонений: 

 

    ø                                    ø                                        ø  

в) условное обозначение  полей допусков и числовых значений предельных отклонений: 

ø                          ø                                   ø  

8. Обозначение  размеров на рабочих чертежах: 

 

     ø                                           ø  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

9. Расчет калибров  для проверки отверстия и вала.

Допуски и отклонения калибров по ГОСТ 24853-81:

а) для калибров-пробок

       Z = 11 мкм,                     Y = 0 мкм,                    H = 4 мкм;   

б) для калибров-скоб

       Z₁ = 11 мкм,                   Y₁ = 0 мкм,                  H₁ = 7 мкм; 

Рис. 2 Схема  расположения полей допусков калибров

Калибры для проверки отверстия

Пробка ПР

Исполнительный  размер пробки ПР:

      мм;

Средневероятный износ   мкм;

      мкм; 
 

Износ пробки рабочим  допустим до размера:

      мм;

Износ пробки цеховым  контролером допустим до размера:

    40 - 0 = 40мм;

Пробка  НЕ

Исполнительный  размер пробки НЕ:

      мм;

Калибры для проверки вала

Скоба ПР

Исполнительный  размер скобы ПР:

      мм;

Средневероятный износ     мкм;

      мкм;

Износ скобы  рабочим допустим до размера:

      мм;

Износ скобы  цеховым контролером допустим до размера:

      мм;

Скоба НЕ

Исполнительный  размер скобы НЕ

      мм; 
 
 
 
 
 

Часть 2

«Расчет сборочных размерных  цепей методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом»

№ 1. Назначить допуски и отклонения составляющих размеров с таким расчетом, чтобы обеспечить значение замыкающего размера, равное мм.

Расчет произвести методом полной взаимозаменяемости.

    На  детали, входящие в сборочный комплект, назначены следующие значения номинальных  размеров: мм; мм; мм; мм.

  1. Согласно  заданию имеем: 

      мм;

      мм;

      мм;

      мм;

      мм.

2. Составим график  размерной цепи:

3. Составим уравнение размерной цепи:

    

                  

4. Произведем  проверку правильности назначения  номинальных значений составляющих  размеров:

    

     Т.к.  по условию задачи  , следовательно, номинальные размеры назначены правильно. 

5. Осуществим увязку допусков, для чего, исходя из величины , рассчитаем допуски составляющих размеров.

Допуск ширины подшипников равен 0,12 мм, т.е. мм.

6. По приложению 1 устанавливаем, что такому значению  соответствует точность, лежащая между 10 и 11 квалитетами. Примем для всех размеров 11 квалитет, тогда

      мм, мм. 

7. Произведем проверку правильности назначения допусков составляющих размеров:

      мм.

Полученная сумма  допусков превышает заданный допуск замыкающего размера на величину равную 0,09 мм, что составляет больше, чем на 4% от . Следовательно, нужно рассчитывать нестандартный допуск.

 

   мм.

Необходимо уменьшить допуск одного из составляющих размеров на величину –0,09 мм.

В качестве размера, допуск которого будем уменьшать, выберем размер , тогда мм.

8. Осуществим  увязку средних отклонений, для  чего примем следующий характер  расположения полей допусков составляющих размеров.

     

     мм.

      мм,

     мм,

    Сведем данные для расчета в таблицу 1.

                

Таблица расчетных данных                       Таблица 1                           

Обозначение размера	Размер
		-1	-0,17	0,17
		+1	-0,06	-0,06
		+1	0	0
		+1	-0,06	-0,06

 

      мм.

Произведем увязку за счет среднего отклонения , принятого в качестве   увязочного.

           мм.

Предельные отклонения  :

      мм;

      мм.