Производство керамического кирпича на ОАО "ККСМ"

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание

                с.

Введение………………………………………………………………………….……..3

1 Общая характеристика  производства…………………………………………….…5

2 Характеристика  сырья и готовой продукции………………………………….…...6

3 Теоретические  основы производства……………………………….………………9

4 Операционное  описание технологического процесса……………………....…....14

5 Основное оборудование………………………………………………………….…17

6 Производственный  контроль………………………………...……….………….…20

7 Экологическая  оценка производства………………………………………….…...25

8 Охрана труда………………………………………………………………….……..26

9 Экономическая  оценка производства……………………………………….……..27

10 Перспективы  развития производства……………………………….……………28

Заключение…………………………………………………………….……………...29

Библиография………………………………………………………….……………...30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

       Основным  видом производственной деятельности Казанского комбината строительных материалов является выпуск керамического  кирпича.

       Открытое  акционерное общество “Казанский комбинат строительных материалов” является одной из старейших производственных организаций в Республике Татарстан. Официальной датой его образования является 5 октября 1926 года, хотя производственный процесс на предприятии был запущен несколько раньше. Но именно осенью 1926 года начал свою полноценную работу кирпичный завод “Строитель”. Так назывался тогда современный комбинат строительных материалов. В годы коллективизации, индустриализации завод “Строитель” обеспечивал кирпичом все стройки республики.

       В послевоенные годы строительный комбинат успешно продолжал свою деятельность. Он функционировал в качестве разрозненных подразделений (завод К-14, завод К-1, завод “Строитель”), которые в 1963 году были объединены в составе одного большого предприятия “Казанского предприятия строительных материалов”.

       Новое предприятие было создано на основании Распоряжения Средне-Волжского СНХ № 559-р от 27.04.1963 года и на основании приказа Куйбышевского Управления ПСМ № 115 от 22.05.1963 года. В 1960-1980-е годы предприятие выходит на свою полную производственную мощность и обеспечивает кирпичом строительные объекты всей республики и города Казани. Именно из кирпича произведенного на ОАО “ККСМ” были построены такие объекты как Татарский Академический театр им. Г.Камала, комбинат “Здоровье”, НКЦ “Казань”, многочисленные производственные объекты, жилье и многое другое.

       С 01.10.1990 года  “Казанский комбинат строительных материалов” реорганизован в  Кооператив “Казанский комбинат строительных материалов” на основании приказа  объединения “Татарстройматериалы”  № 60 от 20.07.1990 года. А 01.02.1994 года, в связи с ликвидацией кооператива “ККСМ” на основании приказа АО “Татстром” № 7 от 24.01.1994 года. Несмотря на то, что в стране начались реформы, которые привели к закрытию множества предприятий, ОАО “ККСМ” проводило обновление оборудования, строились глинозапасники, в 1994 году в цехе № 4 была запущена новая туннельная печь, проводилась реконструкция, благодаря чему комбинат успешно функционирует и в настоящее время.

       С 25.10.1996 года, в связи с реорганизацией структурного подразделения “Казанский комбинат строительных материалов“ создано Дочернее государственное унитарное предприятие “ККСМ” на основании приказа ГУЛ “Татарстройматериалы” № 64 от 17.09.1996 года. Дочернее государственное предприятие “ККСМ” c 21.01.2002 преобразовано в Открытое акционерное общество “ККСМ” на основании Устава общества, зарегистрированного в Министерстве Юстиции за №3216/к (50-7) от 21.01.2002 года. В этом качестве комбинат продолжает свою успешную деятельность. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       1 Общая характеристика  производства

       ОАО «Казанский комбинат стройматериалов» расположен по адресу г. Казань, ул. А. Кутуя, 86. Завод производит кирпич керамический одинарный полнотелый и с технологическими пустотами пластического формования марки – 100,125,150. Проектная мощность цеха 4: 27 млн. шт. усл. кирпича.

       Технологическая линия №1 была введена в 1938г., а  технологическая линия № 2 в 1948г. В 1982г. ввели в работу шихтозапасник, был заменен автомат–резчик СМК–163 на автоматы многострунной резки  Чебоксарского «Росавтоматстром»  и ликвидирован ручной съем сформованного кирпича–сырца с установкой автомата укладчика ГЗК–1. В 1992г. кольцевую печь заменили на туннельную. В 2000г. ввели в работу дополнительное перерабатывающее оборудование – вальцы тонкого помола СМК–339, а в 2004г. – вальцы тонкого помола СМ–1096. На технологической линии №2 в 2000г. был заменен пресс СМК–506 на более мощный СМК–376, и установлен глинорастиратель СМК–530. Для улавливания неорганической пыли от сушильного барабана установили 4 циклона марки ЦН–15, эффективность которых 72,8%.

       Способ  производства – пластическое формование кирпича.

       Энергоснабжение обеспечивается с подстанции Восточной  и Советской Казанских электрических  сетей с входным напряжением 6кВ и выходным 0,4кВ. Трансформаторная подстанция цеха расположена за ж/дорогой напротив формовочного отделения цеха. Газоснабжение обеспечивается через ГРП цеха с входным диаметром трубы 150мм и давлением газа до 3кгс/см.кв. Выходное давление – 0.5кгс/см.кв. Газом обеспечивает КазаньГорГаз. Вода на технологические, хозяйственно–бытовые и другие нужды поступает из городского хозяйственно–бытового водопровода. Цех имеет артскважину, которая используется как резервный источник водоснабжения.   

       Брак  в обжиге, норма которого составляет 3%, брак в сушке - 2%. Брак сушки идет на повторное использование путем разувлажнения во влажной глине в конусе цеха. Брак обжига используется для мощения дороги в карьере.

       2 Характеристика сырья  и готовой продукции

       Технология  производства и качество керамического  кирпича во многом зависят от физических и химических характеристик сырья. Для производства керамического кирпича применяют сырье, представленное в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Характеристика исходного сырья  и готовой продукции

 

         Технические требования к керамическому кирпичу и камням регламентрированы ГОСТ 530-95 «Кирпич и камни керамические». Марка кирпича устанавливается по прочности изделий при сжатии и изгибе.

       В ОАО «Казанский комбинат строительных материалов» кирпич керамический одинарный полнотелый и с технологическими пустотами марки М- 100,125,150 производится по ГОСТ 530–2007. Наименование продукции и ее свойства представлены в таблице 2.2. 
 

Таблица 2.2 – Наименование продукции ОАО «ККСМ»

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       3  Теоретические основы  производства [3]

       Важнейшая операция в технологии керамических изделий – формование сырца - полуфабриката. Основное назначение процесса формования керамических изделий – получить не только сырец заданной формы и размера, но обеспечить определенную равномерно распределенную плотность и бездефектность структуры. Для некоторых изделий недопустимы перепады относительной плотности более 0,015 в противном случае при дальнейшей тепловой обработке наблюдается неравномерная усадка, деформации и трещинообразование. Это самый древний и до сих пор весьма распространенный метод формования в керамической технологии. Он базируется на свойстве глин образовывать с водой тестообразные массы, способные к пластическому течению, то есть к изменению формы под воздействием внешних усилий без разрыва сплошности.

       Пластические  керамические массы соответственно – это высококонцентрированные суспензии минеральных частиц. Процесс формования протекает нормально, если достигнута влажность массы, позволяющая образовывать на твердых частицах гидратные прослойки. Для наиболее распространенных глиняных масс она составляет 18-24%.

       Пластическое  формование кирпича сводится к выдавливанию (экструзии) массы через формующий  мундштук, где она приобретает  заданные очертания и габариты. Выдавливание осуществляют на шнековых и поршневых  прессах. Достоинство шнековых прессов – непрерывность их действия, их используют при массовом выпуске изделий, в первую очередь кирпича. В них материал не только транспортируется и уплотняется, но также интенсивно и гомогенизируется.

       Структура формуемых в прессе масс представляет собой напластование вложенных друг в друга ряда полых конусов. При этом внутренние слои выталкиваемого бруса перемещаются быстрее, чем наружные, испытывающие трение о стенки. В результате в формуемых изделиях возможно появление различных дефектов. Одним из недостатков ленточного пресса является также значительный захват воздуха массой (до 10% по объему). Вовлеченный воздух снижает плотность массы, ее пластичность, вызывает неравномерность уплотнения при формовании, а упругое последствие – образование микротрещин. Поэтому желательно удаление из керамических масс вовлеченного воздуха, например, вакуумированием в вакуум - прессах различной конструкции.

       Сформованный  сырец – полуфабрикат направляется на сушку. Значимость сушки, которая  сопровождает получение всех силикатных материалов, в производстве керамики особенно велика, так как только в этой ветви силикатной технологии сушке подвергают не сырье, а сформованный полуфабрикат.

       Сушка – искусственный или естественный процесс удаления влаги из материалов, протекающий при условии, что парциальное давление водяных паров на поверхности высушиваемого материала больше, чем в окружающей среде. Для удаления влаги из материала при сушке необходимо подвести определенное количество теплоты, соответствующее теоретическому расходу на испарение удаляемой влаги и компенсацию тепловых потерь в сушильном устройстве.

       Сушка керамического полуфабриката должна обеспечить необходимую прочность, позволяющую рационально размещать  его в обжигательных печах; завершение объемных изменений материала, связанных с удалением жидкости, а также предотвратить появление дефектов (трещин, разрывов, вздутий и пр.), которые могут возникать из-за интенсивного газовыделения при испарении воды или разложении органических соединений в теле обжигаемого изделия.

       Процесс сушки можно разделить на три  периода: нагрев материала, период постоянной скорости сушки, период падающей скорости сушки.