Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

Площадь для созревания мяса в посоле F , м , определяем по формуле:

F =n ,            (13)

где n-число смен работы колбасного цеха в сутки;

А - масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида, соленого шпика, кг/смену;

t - продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;

q - норма нагрузки на 1 м пола в посолочном отделении, кг/смену:

 

на подвесных путях в ковшах	100
то же в тазиках на рамах	200
на напольных стеллажах - тележках	175 (16 тазиков по 20 кг)
в напольных чанах	175 (вместимость чана – 300 кг устанавливаются  в 2 яруса по высоте)
на стеллажах для шпика и  грудинки	700
для свинокопченостей	400

 

Таблица 12 Сроки созревания сырья  в посоле      

Степень измельчения мяса	Сроки посола, сут
	Мясо для колбас		Шпика
	Фаршированных, вареных, сосисок	Полукопченых и варено-копченых
2-3 мм	0,25-0,50	-	-
16-25 мм	1,0	1-2	-
В кусках	2,0	3,0	14-16

 

В зависимости  от производственной мощности цехов  и компоновочного решения площадь  на проходы для перемещения сырья  принимаем 50-100 % от площади, занимаемой посолочными чанами.

Площадь отделения для приготовления  рассола принимаем в зависимости  от мощности цеха в пределах 36-72 м , склад соли рассчитываем исходя из нагрузки на 1 м пола 1700-2000 кг (F ).

Площадь отделения санитарной обработки  тары принимаем 18-36 м (F ).

Общая площадь  посолочного отделения рассчитываем исходя из всех подсчитанных площадей по формуле:

F=F .             (14)

F = 2 м

F= 18+2+18=38 м

1.5.3 Площадь машино-шприцовочного  отделения

Площадь машино-шприцовочного отделения  рассчитываем по нормам, необходимым  для размещения и нормальных условий  работы обслуживания оборудования. На одну единицу оборудования, кроме  шприцов, принимаем 18-36 м , в т. ч. для волчков – 18 м ; куттеров емкостью чаши 80, 120, 160 л - 18 м ; куттеров емкостью чаши 270 л - 36 м ; шпигорезки - 18 м .

На один шприц со столом для вязки колбас и местом размещения рам – 54-72 м .

Площадь для приготовления чешуйчатого  льда - 18 м .

Общая площадь  машино-шприцовочного отделения  складывается как сумма всех площадей для размещения и нормальных условий  обслуживания оборудования. F=18+18+18+18+54= 126 м

1.5.4 Площадь осадочного  отделения

Площадь осадочного отделения F, м , определяем по формуле:

F= ,              (15)

где A -масса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку, кг/смену;

τ - продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м²).

Длительность  осадки: полукопченых колбас 4 ч

варено-копченых колбас 24-48 ч

Сырокопченые 5-7 сут

F= =6,8 м .

1.5.5 Площадь термического  отделения

Площадь термического отделения определяем из количества термокамер и нормы их размещения в одном строительном квадрате. На площади 36 м размещается четыре стационарных четырехкамерных термокамеры. Для нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100-200% площади камер.

F =36=36 м

F =36 2=72м²

F =36+72=108 м

 

1.5.6 Площадь камеры сушки колбас

Площадь камеры сушки колбас, F, м , рассчитываем по формуле:

F= ,             (16)

где 1,2- коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

n- число смен работы, сут;

A -масса колбасных изделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену;

t - продолжительность сушки колбасных изделий различных видов, сут (полукопченые:2-4;варено-копченые:7-15; сырокопченых 25-35);

F -площадь, занимаемая кондиционером, м (F =18 м );

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м²).

F= +18=68 м

1.5.7 Площадь камеры охлаждения  и хранения вареных колбас

Площадь камеры охлаждения F , м , определяем по формуле:

F = ,                 (17)

где n-число смен работы, сут;

A -масса сырья каждого вида колбас, поступающего на охлаждение, кг/смену;

τ -продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м .

 

Таблица 14 Длительность охлаждения колбасных  изделий и размещения продукции

Вид колбасных изделий	Норма размещения рам в одном строительном квадрате (36 м ), шт.	Норма нагрузки на      1м площади пола, кг/ м	Длительность охлаждения
			смены	ч
Вареные колбасы	16(1200×1000 мм) 20(1000×1000 мм) 25(750×720 мм)	100	1,5	10-12
Сосиски и сардельки		50	1,0	4-6

 

F= 6,79 м

В итоге  площадь колбасного цеха равна сумме  всех площадей:

Fобщ =410 принимаем 12 строительных квадрата.

1.6 Расчет энергозатрат

 

Расчет  энергозатрат Р, дм /см (т/ч; кВт), определяем по удельным нормам по формуле:

Р=М А,                 (18)

где М-норма  расхода на 1т мяса, дм /см (т/ч; кВт);

А- сменная  выработка, т.

 

Таблица 15 Нормы расхода воды, пара и электроэнергии на 1т перерабатываемого сырья

Показатели	Норма расхода на 1т мяса, дм /см (т/ч; кВт)
Расход: Воды на мойку, дм /см: а- машинную б- ручную	4,5 4,0
Пара, т/ч	0,6
Установленная мощность электроэнергии, кВт	13,4

 

Расход  воды:

а) Р=4,5 1=4,5 дм /см          б) Р=4,0 1=4 дм /см

Расход  пара:

Р=0,6 1=0,6 т/ч

Расход  электроэнергии:

Р=13,4 1=13,4 кВт

 

2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА  ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

2.1 Организация ветеренарно  - санитарного и входного контроля основного сырья и вспомогательных материалов

 

Для производства колбасных изделий допускается  сырье, признанное годным к использованию  на пищевые цели в соответствии с  требованиями действующих правил осмотра  убойных животных и ветеренарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов. Перед выгрузкой сырья, поступившего с других предприятий, тщательно проверяют сопроводительные документы (ветеринарное свидетельство формы №2, удостоверение о качестве, сертификат), в которых указывают санитарное благополучие и качество доставленного мяса или субпродуктов.

После ознакомления с документами специалисты колбасного цеха осматривают всю партию сырья. Ветеренарно-санитарный контроль осуществляют в сырьевом отделении на специально выделенных участках, которые должны быть хорошо освещены.

Поступившее сырье контролируют по следующим  показателям: внешний вид, цвет, консистенция, запах с поверхности и на разрезе мышечной ткани, состояние костного мозга, суставов, сухожилий. При подозрении на несвежесть сырья берут пробу варки для определения качества бульона и направляют пробы для лабораторных исследований.

Большое значение при контроле поступающего мяса имеет измерение его температуры, которое выполняют выборочно. Температура  глубоких слоев охлажденного сырья должна составлять 0-4ºС, размороженного – не ниже 1ºС.

В случае обнаружения загрязнений на поверхности  сырья производят его зачистку (без использования воды), удаляя ножом загрязненные участки, но при необходимости используют и воду.

Субпродукты в колбасное производство принимают  в помещениях с искусственным  микроклиматом (температура 5-12 ºС, относительная  влажность 80-85%).

Вспомогательные пищевые продукты и материалы (посолочные ингредиенты, мясная масса, белковые стабилизаторы, молоко и молочные продукты, мучные продукты, пряности, яйцепродукты, оболочки колбасных изделий и др.) могут быть источником проникновения микроорганизмов в сырье и готовую продукцию, а также причиной возникновения в них неспецифического вкуса и запаха.

Каждую  партию вспомогательных пищевых  продуктов и материалов контролируют по мере поступления на предприятие, в процессе их хранения и перед использованием в колбасном производстве.

В поваренной соли не должно содержаться заметных посторонних примесей. Для их удаления соль просеивают через сито, диаметр  отверстий которого до 3 мм. Металлические примеси удаляют, пропуская ее через уловитель металлических частиц.

Соль  хранят в отдельном помещении  с относительной влажностью воздуха  не выше 70%, сахар – в сухих  помещениях без посторонних запахов.

Молоко  и молочные продукты должны отвечать требованиям действующей нормативно-технической документации.

Муку  и крахмал хранят при 15-18 ºС и относительной  влажности воздуха 60-65% в хорошо проветриваемых помещениях без наличия в них посторонних запахов и вредителей.

Для придания колбасным изделиям специфического аромата и вкуса используют черный, белый душистый, красный молотый перец, мускатный орех, кориандр, кардамон, тмин и др. пряности, а также смесь пряностей различных составов. Пряности обладают антимикробным действием, но в них может быть большое количество микроорганизмов, которые попадают из почвы в случае нарушения требований гигиены в производстве. Наличие в пряностях спор, устойчивых к нагреванию, может вызвать порчу вареных и полукопченых колбас.

Специи  хранят упакованными в прочную тару, а молотые – в герметически закрытых емкостях, в сухих помещениях при температуре 10-15 ºС и относительной влажности не выше 75%.

Чеснок  и лук используют в свежем и  консервированном видах. Свежие хранят в изолированном помещении в  течение 8-10 мес. при 0-2 ºС, относительной влажности 70-75% и циркуляции воздуха 2-4 объема в час; в консервированном виде – при 4-7 ºС в течение 2-3 мес., при -10…-12 ºС в течение 12 мес.

Яйца  куриные, используемые в колбасном  производстве, хранят в ящиках с прокладками при относительной влажности воздуха 85- 88% и температуре 5-6ºС в течение 1 мес., а при -1…-2 ºС до 6-7 мес. нельзя применить в производстве яйца с несвойственным им запахом, непрозрачным содержимым, с пятнами под скорлупой, с кровяными кольцами, со смешанными желтком и белком.

Замороженный  меланж хранят до 8 мес. при -5…-6 ºС. Не допускается  наличие в нем посторонних  запаха, вкуса, механических частиц.

Яичный  порошок хранят в темном сухом  месте с относительной влажностью воздуха 60-65% при 5-8 ºС в негерметичной упаковке до 8 мес., в герметичной упаковке – до 12 мес. Не допускается наличие в яичном порошке посторонних предметов, несвойственных запаха и вкуса.

В колбасном  производстве используют натуральные  и искусственные оболочки. Для  улучшения санитарного состояния  натуральных оболочек и снижения содержания микроорганизмов рекомендуется  обрабатывать их следующим образом: промытые кишечные фабрикаты вымачивают в 4%-ном растворе молочной или винной кислоты в течение 8 ч, затем промывают  в холодной воде и нейтрализуют 1%-ным раствором триполифосфата в течение 12 ч.