Проект шиномонтажного участка разборо-сборочного цеха РМЗ по капитальному ремонту экскаваторов ЕК-8 с годовой программой 180 штук, экскават

   ФГОУ “Тульский колледж машиностроения и информационных технологий”

 

 

 

 

 

 

 

 

Пояснительная записка курсового проекта

 

на тему: “Проект шиномонтажного участка разборо-сборочного цеха РМЗ по капитальному ремонту экскаваторов ЕК-8 с годовой

программой 180 штук, экскаваторов ЕК-12 с годовой

программой 200 штук, экскаваторов ЕК-14 с годовой

программой 220 штук”

 

 

по дисциплине: “Ремонт дорожных машин, автомобилей  и тракторов”

 

 

 

 

 

        Выполнил: студент гр.

                 Проверил: Токарева Е.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

                                           Тула 2009

 

  I. Введение

 

Дорожно-транспортное строительство, как и все отрасли народного  хозяйства страны, развиваются быстрыми темпами и имеют огромные масштабы.

     Ремонт  дорожных машин является объективной  необходимостью, которая обуславливается техническими и экономическими причинами. При работе детали машины изнашиваются, эксплуатационные качества ухудшаются. Через определенное время техническое состояние машины достигает предельного значения, при котором нарушается работоспособность. В результате дальнейшая эксплуатация становится невозможна или экономически не целесообразна. Для восстановления работоспособности с сохранением эксплуатационных показателей в течение определенного промежутка времени дорожную машину капитально ремонтируют. На современных авторемонтных заводах капитальный ремонт выполняют промышленным методом, т.е. подвергают обезличенному ремонту, при котором ремонтная операция осуществляется без учета принадлежности ремонтируемых деталей.

     Капитальный ремонт имеет огромное хозяйственное значение т.к. повышает срок службы дорожных машин в три раза износ многих деталей дорожных машин поступающих в капитальный ремонт, не достигает предельных значений, вследствие чего их можно восстановить, при этом затрачивается в 20…30 раз меньше металла, чем на изготовления новых деталей.

Вследствие чего при  разработке этого курсового проекта  можно выразить три основные цели:

 

1. удовлетворение потребности  народного хозяйства

2. обеспечение большого  срока эксплуатации дорожных машин 

3. экономия средств  «материалов»  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       2. Технологическая часть

 

     2.1 Охрана труда

 

Работники, осуществляющие ремонтные работы, обязаны соблюдать  и выполнять установленные на предприятии правила внутреннего распорядка, т.е. соблюдать время начала и конца работы, перерывы в течение рабочего дня для отдыха и приема пищи.

Работники, осуществляющие ремонтные работы, должны быть обеспечены специальной одеждой, специальной  обувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормативами и несут ответственность за правильное их применение, использование и сохранность.

Каждый работник должен изучить требования пожаро- и взрывобезопасности, соблюдать их и уметь применять  имеющиеся в аппаратных средства первичного пожаротушения.

Каждый работник должен знать о необходимости уведомления  начальника смены, своего непосредственного  руководителя о случаях травмирования  работников, об авариях и неисправностях оборудования, приспособлений и т.п. чрезвычайных происшествиях и ситуациях.

За нарушение требований инструкции по охране труда работники  предприятий привлекаются к дисциплинарной, административной, а в соответствующих  случаях и к материальной и  уголовной ответственности в  порядке, установленном действующим законодательством.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   2.2 Технологический процесс на участке

 

Шины имеют следующие  дефекты:  порезы, износ, разрыв протектора, расслаивание каркаса, прокол или разрыв камеры, повреждение вентиля.

Камеры восстанавливают проведением следующих операций: подготовка камеры и материалов, нанесение клея и сушка, заделка повреждения, вулканизация и контроль устранения дефекта.

Подготовка камеры включает в себя вырезку поврежденного  места и обеспечение шероховатости  поверхности. При повреждении камеры в месте установки вентиля полностью вырезают  этот участок, ставят заплату, а для вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают. Шероховатость создают шлифовальным кругом на ширине 20…25 мм. по всему периметру вырезки. На местах проколов шероховатость создают на площади диаметром 15…20 мм. Зачищенные места очищают от пыли, протирают бензином и просушивают в течение 20…30 мин. При разрывах до 30 мм. для заплат используют сырую резину, а при больших разрывах заплаты изготовляют из годных частей списанных камер. Размер заплаты должен быть на 20…30 мм. больше вырезки и не достигать границ зачищенной поверхности на 2…3 мм.

Нанесение клея и сушку  производят дважды. Первый слой наносят  клеем малой концентрации, второй – большой концентрации. Клей получают растворением клеевой резины в бензине Б-70 при соотношении масс резины и бензина 1 : 8 и 1 : 5 соответственно для малой и большой концентрации. Клей наносят пульверизатором или кистью. Сушку каждого слоя выполняют при температуре 20…30ºС в течение 20 мин.

Заделка повреждений  заключается в наложении заплат и прокатывания их роликом. Для вулканизации камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр  заплаты был совмещен с центром прижимного винта. Затем на участок камеры устанавливают резиновую прокладку и прижимную плитку, которая должна перекрывать края заплаты на 10…15 мм. и не зажимать края камеры. Время вулканизации зависит от размера заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 мин., стыки – 15 мин., фланцы вентилей – 20 мин.

Отделка камер включает в себя срезание краев заплаты  и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование наплывов, заусенцев  и других неровностей.

Осмотром обнаруживают явные дефекты после вулканизации. Камеры проверяют на герметичность под давлением 0,15 МПа воздуха.

Покрышки восстанавливают  наложением нового протектора, выполняя следующие операции: удаление старого  протектора, зачистка наружной поверхности, нанесение клея и сушка, подготовка протекторной резины, наложение протектора, вулканизация, отделка и контроль качества.

После удаления старого  протектора на наружной поверхности  покрышки создают неровности и очищают  ее пылесосом от пыли. Для придания большей упругости внутрь покрышки вкладывают камеру, наполненную сжатым воздухом.

 

 На восстанавливаемые поверхности вначале наносят клей малой концентрации с последующей сушкой при температуре 30…40ºС в течение 25…30 мин. или при комнатной температуре в течение 1 ч., вторичное покрытие осуществляют клеем высокой концентрации с сушкой при той же температуре в течение 35…40 мин.

Подготовка протекторной резины включает в себя отрезание  ее по размеру и создание на концах косого среза под углом 20ºС. Если протекторная резина не сдублирована с прослоечной, то перед нанесением резинового клея поверхность зачищают. Затем протекторную резину сушат в камере при температуре 30…40ºС в течение 30…40 мин.

Наложение протекторной резины с одновременной прокаткой  роликом выполняют на станках. После  покрытия брекера клеем малой концентрации и его выравнивания с помощью прослоечной резины на поверхность восстанавливаемой покрышки наносят клей большой концентрации из пульверизатора. Затем накладывают заготовку прослоечной и профилированной протекторной резины. После наложения каждого вида резины покрытие прокатывают роликами.

Вулканизацию протектора осуществляют в кольцевых вулканизаторах, представляющих собой разъемную  по окружности форму с выгравированным  рисунком протектора. Температуру для  вулканизации (143±2)ºC создают нагреванием формы паром или электрическим током. Для выдавливания рисунка протектора покрышку прижимают к выгравированной поверхности воздухом под давлением 1,2…1,5 МПа. Опрессовку осуществляют водой, воздухом или паром. Время вулканизации зависит от размеров покрышки и способа опрессовки. Опрессовка холодной водой продолжается 105…155 мин., а воздухом  –  90…140 мин.

Отделка покрышки предусматривает  срезание наплывов резины,  зачистку на станке мест среза и стыковку краев протектора с боковинами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 Расчет участка

 

2.3 Расчетная трудоемкость определяется  по формуле:

 

(Чел.час)

 

Где:  - нормативная трудоемкость (Указана в лит. [1])

- коэффициент, учитывающий метод  ремонта (Приложение 1. [12])

- коэффициент, учитывающий способ  организации производства (Приложение 1. [12])

- коэффициент, учитывающий программу  ремонта (Приложение 1. [12])

 

- 1100

- 1100

- 1100

- 1

- 1

- 1

 

 (Чел.час)

 (Чел.час)

 (Чел.час)

 

2.4 Распределение трудоемкости по видам работ (%) (Приложение 2. [12])

      Принимаю 9 %.

 

2.5 Определение трудоемкости по участкам цеха. Расчет трудоемкости по участкам цеха определяется по формуле:

 

; (Чел.час)

 

Где: - расчетная трудоемкость

% - трудоемкость по  видам работ

 

 (Чел.час)

 

 (Чел.час)

 

 (Чел.час)

 

 

 

 

2.6 Определение фонда времени рабочих и оборудования.

      Фонды  времени рабочих и оборудования  каждый год изменяются.

 

Расчет фонда времени  рабочих определяется по формуле:

 

(час.)

 

Где: - соответственно число дней

                                 календарных, выходных,

                                 праздничных, отпускных

                           - продолжительность смены, ч.

         - число часов, на которое сокращен рабочий день перед

                 праздниками

          ψ – коэффициент, учитывающий  потери рабочего времени по 

                уважительным причинам, (в среднем  ψ=0,96).

 

(час.)

 

Таблица 2.6.1

 

Наименование профессии	Годовой фонд, час.
Вулканизаторщики	1687,68

 

 

2.7 Определение количества производственных рабочих, вспомогательных рабочих, специалистов, служащих и руководителей.

 

Количество рабочих  определяется по формуле:

 

; чел.

Где:  - трудоемкость участка

N - годовая программа

 - действительный годовой фонд времени рабочего

 

; чел.

 

; чел.

 

; чел.

 

 

 

2.8 Расчет площади участка.

 

Площадь участков определяется двумя основными способами:

- по удельной площади,  приходящейся на одного производственного  рабочего и корректирующейся  графически.

- по площади, занятой  оборудованием, с учетом проходов  и проездов.

 

2.8.1 Расчет участков  цеха по удельной площади определяется по формуле:

 

S = m*s , кв.м

 

Где: m - количество производственных рабочих, чел.

s - удельная площадь на одного производственного рабочего, кв.м.

 

S = 3*20= 60 кв.м.

 

Величины удельных площадей на одного производственного рабочего (кв.м) - (Приложение 3. [12])

 

Принимаем 72 кв.м.

 

2.8.2 Ведомость технологического  оборудования и оснастки.

Наименование оборудования	Модель или тип	Краткая техн. хар-ка	Кол-во	Мощность Квт		Габаритные размеры, мм	Площадь
				Ед.	Всего		Ед.	Общ.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Стеллаж для колес	ОРГ-1468-05-790	-	1	-	-	1670-670	1,189	1,189
2. Стенд для монтажа  и демонтажа покрышек	31-16	-	1	-	-	2200*1200	2,64	2,64
3. Аппарат электровулканизационный  на подставке	6140-УГАРО	-	1	3	3	1100*550	0,605	0,605

 

4. Ванна для проверки  камер на герметичность	ОШ-4902	-	1	-	-	1720*1150	1,978	1,978
5. Шкаф для починочных  материалов и инструментов	23-18	-	1	-	-	1050*1100	1,155	1,155
6. Верстак слесарный  на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	-	1	-	-	1200*500	0,6	0,6
Итого:	-	-	6	3	3	-	32	32