Отчет по слесарно-механической практике

Режимы резания  при сверлении. Глубиной резания  при сверлении является половина диаметра сверла, а при рассверливании - полуразность диаметров отверстия до и после обработки: 

tсверл =  мм; tрассверл = мм. 

Подача при сверлении  – это путь сверла за один оборот заготовки. 

Фактическая скорость резания, как и при точении, зависит  от диаметра сверла и частоты вращения заготовки: 

U =  м/мин. 

Охлаждающая жидкость при сверлении направляется непосредственно  в отверстие. 

Приемы сверления. В зависимости от точности и величины партии обрабатываемых деталей сверление  отверстий может выполняться  по разметке с кернением центров отверстий или по кондукторам. 

Сверление по разметке при относительно точном положении  отверстия производят в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно, а затем окончательно. Предварительное  сверление выполняют ручной подачей  на глубину 0,25 диаметра отверстия, потом  сверло поднимают, удаляют стружку  и проверяют совпадение окружности надсверленного отверстия с разметочной  окружностью. Если они совпадают, то можно продолжать сверление, включив  механическую подачу, и довести его  до конца. Если же надсверленное отверстие  оказалось не в центре, то его  исправляют путем прорубания двух-трех канавок от центра с той стороны  центрового углубления, куда нужно  сместить сверло.  

Сверление по кондуктору производят в тех случаях, когда  требуется получить долее высокую  точность, а также при достаточно большой партии одинаковых деталей. Этот способ намного производительнее сверления по разметке, так как  отпадает надобность в самой разметке, в выдержке детали перед ее обработкой; крепление детали производится надежно  и быстро; снижается утомляемость рабочего и т. п. Наличие постоянных установочных баз и направляющих инструмент кондукторных втулок повышает точность обработки и обеспечивает взаимозаменяемость деталей.  

Сверление сквозных отверстий отличается от сверления  глухих отверстий. Когда сверло подходит к выходу из отверстия, сопротивление  металла значительно уменьшается, и соответственно должна быть уменьшена  подача. Если подачу не уменьшить, то сверло резко опустится, захватит большой слой материала, заклинится и может сломаться. Во избежание этого в конце сверления включают механическую подачу сверла и досверливают отверстие с ручной замедленной подачей. 

Сверление глухих отверстий  на заданную глубину требует предварительной  настройки по специальному приспособлению, имеющемуся на сверлильном станке. Если же такого приспособления нет, пользуются упорной втулкой, закрепленной в  нужном месте непосредственно на сверле. 

К операции рассверливания прибегают, когда в сплошном металле  требуется просверлить отверстие  диаметром более 25 мм. С увеличением  диаметра сверла утолщается его перемычка  и удлиняется поперечная режущая  кромка, вследствие чего возрастает осевое давление и процесс резания затрудняется. Поэтому такие отверстия сверлят за два прохода: вначале сверлом меньшего диаметра, а затем рассверливают сверлом большего диаметра. 

Рассверливание отверстия  ведут при подаче в 1,5-2 раза большей, чем при сверлении в сплошном металле сверлом того же диаметра. 

Сверление глубоких отверстий. Глубокими называются отверстия, 

длина которых превышает диаметр в пять и более раз. Сверление глубоких отверстий является сложной и трудоемкой операцией. Вследствие малой жесткости длинных сверл под действием сил резания возникает их продольный изгиб, что может привести к искривлению оси отверстия. Кроме того, с увеличением длины отверстия создаются неблагоприятные условия образования стружки и затрудняется извлечение ее из отверстия во время работы. Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют специальные – «пушечные» сверла с прямой стружечной канавкой. Сверло хорошо направляется в отверстии благодаря большой поверхности соприкосновения спинки сверла с обратной поверхностью отверстия. Охлаждающая жидкость от насоса поступает к режущей кромке через сквозной канал в сверле, охлаждает режущую кромку сверла и принудительно удаляет стружку.  

Применяют также  шнековые и четырехленточные сверла, работающие с минимальным «уводом», благодаря большой поверхности соприкосновения ленточек со стенками отверстия.  

Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем  с точностью отчета до 0,1 мм или 0,5 мм. Отверстия диаметром Ш120 мм и  выше можно измерять микрометрическим нутромером с точностью до 0,01 мм. В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными  калибрами-пробками. 
 
 
 

Зенкерование и  развертывание отверстий. 

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами  цилиндрических отверстий после  отливки, штамповки или после  сверления. Зенкерование обеспечивает получение отверстий 4-5 –го класса точности. Зенкером обрабатываются предварительно просверленные отверстия или  отверстия, имеющиеся в отливках или поковках. Такая обработка  придает отверстию сторгую цилиндрическую форму и чистоту поверхности. 

Зенкеры бывают: хвостовые  и насадные, цельные и сборные  со вставными ножами, быстрорежущие  и твердосплавные. По количеству перьев различают трех- и четырехперые зенкеры. 

Припуск на зенкерование отверстий оставляют 0,5 – 2 мм на сторону  в зависимости от диаметра. Подача при работе зенкерами (мм/об): из быстрорежущей стали 0,3-1,2; твердосплавными зенкерами 0,4-1,5; скорость резания соответственно 20-35 м/мин и 60-200 м/мин. 

Развертывание является завершающей операцией обработки  отверстий, обеспечивающей высокую  точность по диаметру (7-8-й квалитеты) и наименьшую шероховатость обработанной поверхности. Она производится после  сверления и зенкерования. При  развертывании снимается незначительный слой металла одновременно несколькими  зубьями развертки.  

Развертывание отверстий  можно выполнять на сверлильных  или токарных станках, а также  вручную. Развертки, применяемые для  станочного развертывания отверстий, называются машинными. Машинные развертки  отличаются от ручных более короткой рабочей частью. Они закрепляются в качающихся державках, установленных в патроне или непосредственно в шпинделе станка. 

Приемы развертывания. Отверстия под развертку сверлят  с малым припуском, составляющим по диаметру не более 0,2-0,3 мм на черновую развертку и не более 0,05-0,1 мм на чистовую. 

При ручном развертывании  развертку закрепляют в воротке, смазывают и затем вводят заборной частью в отверстие, направляя ее так, чтобы оси отверстия и  развертки совпали. Убедившись в  правильности  

положения развертки, начинают медленно вращать ее вправо и одновременно слегка нажимают сверху. Вороток нужно вращать медленно, плавно и без рывков. Развертывать отверстия нужно развертками  определенного диаметра за один проход и обязательно с одной стороны. Развертывание можно считать  законченным, когда рабочая часть  развертки полностью пройдет  отверстие. 

При машинном развертывании  на сверлильном станке развертка  закрепляется так же, как и сверло, и работа производится аналогично сверлению. Развертывание на сверлильном станке следует вести с автоматической подачей и достаточно хорошей  смазкой. Скорость резания при развертывании  на станках должны быть в 2-3 раза меньше, чем при сверлении сверлом  такого же диаметра. При меньшем  числе оборотов повышается не только чистота и точность развертываемого  отверстия, но и стойкость развертки. 

Подачи при развертывании  отверстий в стальных деталях  диаметром до 10 мм составляют 0,5-1,2 мм/об., а в остальных деталях диаметром  от 10 до 30 мм – 0,5-2 мм/об. При развертывании деталей из чугуна подачи для отверстий диаметром до 10 мм принимаются равными 1-2,4 мм/об., а для отверстий диаметром от 10 до 31 мм – 1-4 мм/об. 

В качестве охлаждающей  жидкости следует применять при  развертывании отверстий в стальных деталях минеральное масло, в  деталях из меди, латуни, дюралюминия  – мыльную эмульсию; детали из чугуна и бронзы развертывают всухую. Охлаждение применяют как при   машинном, так и при ручном развертывании.  
 
 
 
 
 

Нарезание резьбы метчиками. 

Нарезание резьбы метчиками. Внутренние резьбы до 20 мм нарезают на токарном станке метчиками. Метчик представляет собой винт такого же диаметра, шага и угла профиля резьбы, что и нарезаемая им резьба, изготавливается из инструментальной стали и имеет продольные стружечные канавки. 

Работа резания  выполняется заборной, т. е. конической частью метчика, у которой высота режущих зубцов гребенки постепенно повышается. По мере ввинчивания метчика  в отверстии заборная часть прорезает  резьбовые канавки: каждый зубец  срезает небольшую часть припуска, и после прохода заборной части  резьба приобретает полный профиль. 

По числу перьев различают трехперые и четырехперые метчики. Метчики бывают ручные (слесарные), машинные (станочные) и гаечные с удлиненным хвостовиком. 

После подготовки отверстия  под резьбу и выбора воротка деталь закрепляют в тисках, черновой метчик смазывают и вертикальном положении (без перекоса) вставляют в нарезаемое отверстие. Надев на метчик вороток, и слегка прижимая его к детали, правой осторожно поворачивают вороток  вправо до тех пор, пока метчик не врежется в металл и его положение в  отверстии не станет устойчивым. Затем  вороток берут двумя руками и  плавно вращают. После одного - двух полных оборотов возвратным движением  метчика примерно на четверть оборота  ломают стружку, что значительно  облегчает процесс резания. Закончив нарезание, вращением воротка в  обратную сторону вывертывают метчик из отверстия или пропускают его  насквозь. 

Второй и третий метчики смазывают маслом и вводят в отверстие без воротка; только после того как метчик правильно  установится по резьбе, накладывают  вороток и продолжают нарезание  резьбы. 

При нарезании глубоких отверстий необходимо в процессе нарезания два – три раза полностью  вывинчивать метчик и очищать  его от стружки, так как избыток  стружки в канавках может вызвать  срыв резьбы.  
 

ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ. 

Фрезерование плоскостей. 

Фрезерование цилиндрическими  фрезами. Цилиндрические фрезы применяют  для обработки плоскостей. Цилиндрические фрезы изготавливают цельными из быстрорежущей стали с мелкими и крупными зубьями. По направлению вращения фрезы делят на право- и леворежущие. 

Выбор типа и размера  фрезы зависит от конкретных условий  обработки. Фрезы с крупным зубом  применяют для черновой и получистовой обработки плоскостей, фрезы с  мелким зубом – для получистовой и чистовой обработки. 

Если требуется  обработать плоскую поверхность, расположенную  под углом к горизонтальной плоскости, то заготовку устанавливают на универсальной  поворотной плите. Поворотные плиты  позволяют обрабатывать плоскости  с любым углом наклона в  пределах от 0 до 90°. 

Фрезерование торцевыми  фрезами. Торцевые фрезы предназначены  для обработки плоскостей на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках, в отличие от цилиндрических имеют зубья, распложенные на цилиндрической поверхности и на торце. 

Для черновой обработки  выбирают торцовые насадные фрезы со вставленными ножами. При чистовой обработке следует применять  торцовые насадные фрезы с мелкими  зубьями. При чистовом фрезеровании стали и чугуна твердосплавными  фрезами для получения поверхности  с меньшей шероховатостью подачу на зуб уменьшают, а скорость резания  соответственно повышают. 

Наклонные плоскости  и скосы можно фрезеровать  торцовыми фрезами с помощью  накладной вертикальной головки, которая  является специальной принадлежностью  горизонтальной плоскостях.  
 
 

Фрезерование пазов. 

Паз – выемка в  детали, ограниченная плоскостями или  фасонными поверхностями. 

Фрезерование пазов  дисковыми фрезами. Различают дисковые фрезы цельные и со вставными  зубьями. Основным типом дисковых фрез являются трехсторонние. Их применяют для обработки более глубоких пазов. Они обеспечивают более высокий параметр шероховатости боковых стенок паза. 

Тип и размер дисковой фрезы выбирают в зависимости  от обрабатываемых поверхностей и материала  заготовки. Для заданных условий  обработки выбирают тип фрезы, материал режущей части, и число зубьев. Для фрезерования легкообрабатываемых  материалов и материалов средней  трудности обработки с большой  глубиной фрезерования применяют фрезы  с нормальным и крупным зубом. При обработке труднообрабатываемых материалов и фрезеровании с небольшой  глубиной резания рекомендуется  применять фрезы с нормальным и мелким зубом.