Отчет по производственной практике ОАО «Михайловский ГОК» (г. Железногорск)

     Производство  концентрата (Дробильно-обогатительный комплекс, ДОК)

     Бедная  руда (неокисленные кварциты) подается  на ДОК в железнодорожных думпкарах при максимальной крупности кусков до 1000 мм. Руда дробится в 4 стадии конусными дробилками в открытом цикле с предварительным выделением на грохотах кондиционного по крупности продукта перед III и IV стадиями. Конечный продукт – дробленая руда имеет средневзвешенный размер куска 9 - 10 мм. Системой ленточных конвейеров дробленая руда загружается в бункера отделения обогащения. Далее, также конвейерным транспортом, дробленая руда  подается  на сухую магнитную сепарацию (СМС), которая установлена перед I стадией измельчения. Магнитный продукт (концентрат) СМС поступает на измельчение I стадии, немагнитный продукт – хвосты -  конвейерным транспортом подается в корпус грохочения, где разделяется на щебень и отсев. Отсев частично реализуется как товар, частично используется для внутреннего потребления, остаток вывозится на внешний отвал. Щебень реализуется как товарная продукция в естественной  крупности или дополнительно подвергается разделению по классам на ДСФ.

     Измельчение концентрата осуществляется в три  стадии с применением шаровых  мельниц мокрого измельчения  с диаметром помольных шаров ?120, 60 и 40 мм соответственно. В качестве классифицирующего  оборудования используются спиральные классификаторы и гидроциклоны ?500 мм и 360 мм. Обогащение осуществляется в три стадии мокрой магнитной сепарации и две стадии обесшламливания, для чего применяются магнитные сепараторы мокрого обогащения и магнитные дешламаторы. Хвосты в виде пульпы сбрасываются в хвостохранилище при помощи грунтовых насосов. Обезвоживание концентрата осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах при просасывании воздуха и излишней влаги через фильтроткань. Получаемый продукт содержит массовую долю железа около 65%, остаточная влажность концентрата составляет 9,5-10%.

     Часть магнетитового концентрата реализуется  металлургическим заводам как конечный товарный продукт, часть поступает  на ДСФ в качестве исходного  продукта для производства сушёного и доменного  концентратов, еще часть – на фабрику окомкования (ФОК) для производства офлюсованных окатышей.

     Производство  окатышей Фабрика  окомкования (ФОК)

     При производстве офлюсованных окатышей в  качестве флюсующей добавки применяется  молотый известняк, для влагопоглощения  и придания сырым окатышам требуемых  физико-механических свойств  - бентонит. Окомкование осуществляется после тщательного смешивания компонентов шихты в барабанных окомкователях с последующим выделением сырых окатышей диаметром около 10-16 мм.

     Для достижения требуемой крепости сырые  окатыши подвергают обжигу на обжиговых  машинах конвейерного типа. Сырые  окатыши равномерным слоем загружаются  на паллеты машины и далее проходят несколько зон, начиная с сушки, затем обжига и охлаждения. Температура  газовых потоков в зоне обжига достигает до 1200°С, в качестве теплоносителя применяется природный газ. После обжига окатыши имеют прочность на сжатие 250 - 260 кг на окатыш. 
 
 
 

2.2.2. Система разработки, применяемая на Михайловском ГОК 
 

     На  весь период отработки Михайловского  месторождения принят открытый способ добычи железных руд с параллельным подвиганием фронта горных работ в южном, западном и северном направлении и выдачей пород на внешний (рыхлой вскрыши) и внутренний отвалы.

     Осадочная толща отрабатывается экскаваторами  ЭШ 10/50 на железнодорожный транспорт.

     Элементы  системы разработки рыхлых вскрышных  пород:

• высота уступа – 10-27 м;
• угол откоса уступа в зависимости от физико-механических свойств пород от 28 до 37⁰;
• ширина транспортной бермы – от 25-30м;
• минимальная ширина рабочей площадки 47м;
• ширина заходки экскаватора до65м;
• угол откоса рабочего борта до 14⁰, допускается кратковременное формирование угла до 17⁰ с обновлением откосов через 2-3 года;
• угол откоса борта в конечном положении 19-21⁰ согласно проекта.

     Отработка скальных пород (богатой руды, скальной вскрыши и неокисленных кварцитов) ведется с применением буровзрывных работ. Экскавация скальных пород производится экскаваторами типа ЭКГ, погрузчиком САТ с погрузкой в автомобильный, ж.д. транспорт.

     Таблица 1

     Элементы  системы разработки скальных пород

     * регламентируется в зависимости  от рабочих параметров выемочно-погрузочного  оборудования.

     Параметры и показатели системы разработки определяются программой горных работ  в зависимости от объема производства товарной продукции комбината.

     Высота  уступов по богатым рудам была принята в основном из-за средней  мощности руды и из-за кратности  горизонтов по добыче. Для неокисленных кварцитов при определении высоты уступа основным критерием было принято оборудование на добычных работах в соответствии с нормами проектирования и едиными правилами безопасности. Углы откосов уступов по богатым рудам по факту равны 55-60°, на бедных рудах - 65-70°. Высота вскрышных уступов зависит от типа разрабатываемых пород и расположения водоносных горизонтов и составляет от 10 до 30м, углы откосов уступов 25-35°, ширина рабочих площадок в среднем 66 м, ширина транспортных берм с учетом расположения железнодорожных путей равна 25 м. 
 
 
 
 

2.2.3. Вскрытие месторождения 
 

     Карьер  вскрыт:

     - тремя железнодорожными траншеями для вывозки рыхлых вскрышных пород на отвалы №№ 6, 7, 8 через станции Восточная, Западная и Тупиковая;

     - конвейерной траншеей для выдачи рыхлой вскрыши на отвал №5;

     - групповой автомобильно-железнодорожной траншеей для технологического автотранспорта и выдачи из карьера железнодорожным транспортом богатой руды на ДСФ, неокисленных кварцитов на ДОФ, окисленных кварцитов (скальная вскрыша) на внешний и внутренний отвал.

     Вскрытие  рудных горизонтов производится, как  уже отмечалось, групповой траншеей внутреннего заложения с железнодорожными тупиковыми заездами уклоном i=0,040 %о со станциями Рудничная на горизонте +130м, Медовая на горизонте + 100м и Центральная на горизонте +60м. По мере углубления горных работ первоначальные разрезные траншеи проходятся на автомобильный транспорт с системой петлевых автосъездов с руководящим уклоном i=0,075%о и горизонтальными площадками между ними.

     Первоначально добыча осуществлялась непосредственно  из забоев с транспортировкой руды автотранспортом на дробильно-сортировочную  фабрику. По достижению расстояния транспортировки 4 км генеральным проектировщиком  было принято решение о комбинированном  способе добычных работ с промежуточным  складированием руды на перегрузочно-усреднительных пунктах, расположенных в карьере.

     Добычу  неокисленных кварцитов предусматривалось осуществлять непосредственно на железнодорожный транспорт из забоев, однако при хроническом невыполнении вскрышных работ (отставание по вскрыше с начала существования рудника составляет около 160 млн. м³) размеры карьерного поля не позволили завести на глубокие горизонты прямые железнодорожные заезды, и поэтому в 80-х годах было принято решение неокисленные кварциты добывать, как и богатые руды - комбинированным способом. В настоящее время эта схема утвердилась и практически не дает сбоев в обеспечении перерабатывающих фабрик сырьем.  
 
 
 

2.2.4. Механизация работ на вскрышных уступах 

     Вскрышные работы осуществляются с целью обеспечения  добычи руды, как богатой, так и  бедной (неокисленных кварцитов). По типам пород вся вскрыша подразделяется на рыхлую и скальную, причем из скальной вскрыши выделен девон, являющийся как бы переходным типом.

     Разделение  вскрыши ведется по видам применяемого транспорта и, соответственно, выделяется вскрыша на:

• автотранспорт;
• железнодорожный транспорт;
• комбинированный транспорт (автотранспорт + железнодорожный).

     Вскрышные работы выполняются экскаваторами  типа ЭШ 10/50- по породам рыхлой вскрыши, типа ЭКГ – по скальной вскрыше, с погрузкой в автомобильный  и железнодорожный транспорт  и транспортировкой на внешние, внутренние отвалы, склады и противооползневые  мероприятия. Схема путевого развития – сквозная и тупиковая с обменом  составов на станциях, постах и разъездах.

     Параметры рабочих уступов при экскаваторных  работах на вскрышных горизонтах принимаются в зависимости от физико-механических свойств горных пород (табл. 2).

     Таблица 2

     Параметры рабочих уступов.

        
 
 
 
 
 

     2.2.5. Механизация буровзрывных работ 

     Буровзрывные  работы на Михайловском месторождении  производятся для подготовки к выемке рудоскальной массы и, частично для рыхления верхнего слоя смерзшейся рыхлой вскрыши при ее отработке шагающими экскаваторами в зимний период. Коэффициент крепости пород по шкале проф. М. М. Протодьяконова изменяется от 7-24 - рудоскальная масса, до 2-4 - мерзлота. В связи с этим применяются различные параметры и способы бурения взрывных скважин.

     Сетка скважин задается 6,0´6,0 м. Для подготовки блоков бедной руды применяется шарошечный и комбинированный способ бурения. Сетка скважин при шарошечном способе бурения задается 8´8 м. Суть комбинированного способа заключается в бурении на всю высоту уступа шарошечных скважин станками СБШ-250МН с последующим образованием котловых полостей длиной 5-10 м и диаметром 400-500 мм станками комбинированного бурения типа СБШ-250МНР, и СТРС-500 термическим способом. Сетка скважин при этом задается 8,5´10,5 м. Мерзлота обуривается станками СБШ-250МН по сетке скважин 2´2 м или 3´3 м.

     Дробление негабаритов в течение года производилось  тремя способами: буровзрывным, взрывным и термическим. При буровзрывном способе негабарит разбуривается  шнурами с помощью перфораторов, заряжается патронированными ВВ и взрывается. Взрывной способ предусматривает применение накладных зарядов, и термический способ основан на применении для разрушения негабаритов токов промышленной частоты с помощью установки УРН-2 (на неокисленных кварцитах).