Отчет по преддипломной практике в НП-Сервис

Детали, подлежащие выбраковке, попадают в специальный контейнер для утиля ОРГ 1598.

Механическая обработка. После мойки и дефектации проводят механическую обработку деталей. Блок цилиндров является базовой деталью, качество восстановления которой сказывают существенное влияние на качество ремонта двигателя, условия работы деталей цилиндра – поршневой грунты и кривошипное – шатунного механизма. Дефекта блоков, устраняемые на данном предприятии, следующие: трещины в стенках водяной рубашки; картере; износ или нарушение сносности гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ резьбовых отверстий. Чтобы устранить трещины в алюминиевом блоке двигателя, пользуются аргонно-дуговой сваркой с предварительной разделкой трещин. Для этого применяют установку УДГ-501. Наиболее подходящие режимы сварки блока I = 160A, U = 22 ч 24В, диаметр электрода Ш = 4мм. Блоки цилиндров с несносностью опор коренных подшипников, но без износа по диаметру восстанавливают установкой вкладышей увеличенного диаметра с последующей расточкой на горизонтально – расточном станке 11А181а.

Коробление плоскости блока цилиндров >0,1мм устраняют шлифованием на алмазно-расточном станке 2Е78ПН.

Коленчатый вал – одна из основных деталей, определяющая ресурс двигателя. Срок службы его зависит от 2 факторов: сопротивления усталости и износостойкости. В процессе работы двигателя, в результате неравномерности износа, смещения опор блока, из- за старения металла возникают ситуации, при которых вал работает в условиях перегрузок. При этом в металле накапливаются усталостные повреждения в наиболее напряженных зонах детали. Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатых валах автомобилей сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне проводящих отверстий.

Коленчатый вал двигателя имеет следующие дефекты: овальность и конусность шатунных и коренных шеек, прогиб, трещины.

Коленчатые валы, имеющие поперечные трещины, бракуют. При износе шеек чугунного вала их восстанавливают наплавкой стальным электродом под слоем флюса. Процесс проводят с помощью автомата для наплавки ВДУ505 А1406УХП4. Оптимальные режимы: U = 26 ч 28В; I = 160 ч 180A, проволока Св 08, флюс АМК18. Далее двигатель подвергают шлифовке под ремонтный размер на круглошлифовальном станке 316М.

Прогиб вала не устраняют. После устранения дефектов вал балансируют на стенде КИ 4274.

Цилиндры двигателей изнашиваются в основном в результате трения поршневых колец, действия абразивных частиц о поверхности цилиндров и коррозии. Технологический процесс восстановления цилиндров выглядит так: цилиндры растачивают на алмазно-расточном станке 2Е78ПН с последующим хонингованием на одношпиндеольном станке 3К83У.

Поршни и поршневые пальцы, имеющие дефекты, бракуют и заменяют новыми.

Основным дефектом шатунов является износ втулок его верхней головки. Изношенные втулки могут быть восстановлены осадкой. Осадку проводят с помощью специального приспособления и пресса. Для получения точного размера и чистой и гладкой поверхности втулки подвергают сначала черновому, а затем чистовому развертыванию или растачиванию на станке УРБВП. Нижнюю головку шатуна восстанавливают газопорошковой наплавкой с использованием самофлюсующегося порошка ПГ – 10ХН8СР2 с последующей расточкой на станке УРБВП. Фрезерование пазов под ус вкладыша проводят на горизонтальном консольном фрезерном станке 6Р82Г. В качестве конструкторской разработки в данном проекте предлагается приспособление для зажима шатуна при обработке пазов под ус вкладыша.

В головках блока цилиндров основная неисправность заключается в износе фасок клапанных седел из–за наклепа и в результате их пригорания на некоторых участках.

При разборке головок блока цилиндров на участке используют стенд ОР 2935. Головка проходит гидравлическое испытание на герметичность водяной рубашки. Из нее удаляют сломанные шпильки и нарезают новую резьбу. В случае необходимости заменяют направляющие втулке клапанов.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стрежней шлифуют на стенде ОР-7108. Для шлифования применяют круги зернистостью 25-40 твердостью СМ 1.

Перед сборкой головки блока производят притирку клапанов к гнездам на стенде ОР-6687М.

Сборка и испытание. Сборка головки блока проходит на верстаке слесарном ОРГ 5365, а сборка двигателя – на стенде Р-235. Собранный двигатель подвергают проверке на укомплектованность. Его устанавливают на ручную передвижную тележку и перемещают на участок испытания.

Этот участок оборудован обкаточно-тормозным стендом КИ 1363В для обкатки и испытания двигателя.

Обкатка проводится сначала холодная, а затем горячая.

При холодной обкатке электродвигатель стенда вращает вал испытываемого двигателя, при этом происходит приработка вновь образованных сопряжений, герметичность соединений. При этом проверяют, нет ли посторонних шумов, стуков, протечки масла или топлива.

После окончания холодной обкатки двигатель проходит горячую обкатку в начале без нагрузки, а затем с постепенным ее увеличением.

По ее окончании, не останавливая двигатель, проверяют его мощность и расход топлива. При завершении испытаний и регулировки двигатель поступает на ремонтно-монтажный участок с последующей отправкой его заказчику.

Таким образом, проанализировав существующий процесс ремонта двигателей можно сделать следующее выводы и внести предложения:

-при выполнении ремонтно-обслуживающих воздействий на участке требовать строгого соблюдения технологических операций без исключений;

-не допускать отклонений от технологического процесса;

-по окончании сложных технологических операции и операции по механической обработке обязательно проводить контрольные операции, используя настроенные мерительные инструменты;

-оснастить рабочие места наглядными стендами, содержащими технологические требования на ремонт составных частей двигателя;

-установить на участке горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Г, стенд для разборки головки блока цилиндров двигателя ОРГ2953, контейнер для утиля и мусора ОРГ1598, стеллажи и тумбочки для деталей и инструментов;

-с территории участка удалить посторонние предметы;

-произвести перестановку оборудования в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций.

3 Охрана труда

При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей возможно возникновение различных опасных для здоровья факторов. Наиболее опасными являются движущие автомобили, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, повышенной загазованности помещений отработанными газами автомобилей, повышенной влажностью в моечных отделениях, повышенных уровней шума при испытании автомобильных двигателей внутреннего сгорания, опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.

Для обеспечения безопасности и безвредности работ, снижения трудоемкости, повышения качества технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей работы следует проводить на специально оборудованных постах (в осмотровых канавах, на эстакадах, напольных подъемниках), оснащенных необходимыми устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Канавы и эстакады должны иметь приспособления, исключающие падение автомобиля (отбойный брус, направляющие реборды).

Помещения с поточным движением автомобилей оборудуют световой и звуковой сигнализацией. Она служит для предупреждения работающих на линии технического обслуживания о моменте начала движения автомобиля с поста на другой пост. На каждом посту устанавливают включатели аварийной остановки.

При установке автомобиля на напольный пост его затормаживают стояночным тормозом. Рычаг коробки передач устанавливают в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями выключают зажигание, а с дизельными двигателями - перекрывают подачу топлива. На рулевое колесо автомобиля вывешивают предупредительный плакат «Не трогать - под автомобилем работают люди». Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов. Для предупреждения поражения работающих электрическим током электромеханические подъемники заземляют и зануляют. Самопроизвольное опускание подъемника исключают установкой штырей - ограничителей. Плунжер гидравлического подъемника фиксируют упором.

При выполнении работ под автомобилем рабочих обеспечивают лежаками для предупреждения простудных заболеваний. Работы с высоко расположенными агрегатами и деталями проводят с устойчивых подставок или лестниц-стремянок. На нижних концах лестниц-стемянок при их установке на бетонных, асфальтовых и металлических полах должны быть надеты резиновые башмаки. При установке на грунте концы должны иметь острые металлические наконечники.

Во избежания загрязнения воздуха отработанными газами работа двигателей на постах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей запрещается. Кратковременная работа возможна лишь при регулировке двигателя (при регулировке систем зажигания и питания), но при этом рекомендуется устраивать местный отсос газов.

Снятие агрегатов и деталей, связанных с большими физическими напряжениями и неудобствами, проводят с помощью специальных съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимают, транспортируют и устанавливают при помощи подъемно-транспортных механизмов с приспособлениями, обеспечивающими полную безопасность работ.

При снятии колес под вывешенный автомобиль устанавливают подставки - козелки, а под неснятые колеса - противооткатные упоры. Рессоры снимают и устанавливают после разгрузки их от веса автомобиля. Для этого под кузов устанавливают подставки - козелки. При установке рессоры совмещение ушка с серьгой проверяют при помощи конусной оправки.

Подъемный механизм кузова автомобиля-самосвала ремонтируют и заменяют после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность его падения и самопроизвольного опускания.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор  следует   применять электромехани­ческие гайковерты,   так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­тяжка гаек стремянок с при­менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по­ломке ключей и как правило, к травмам.

Для опробования смазочных   пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качестве подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой   канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение   таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу   без прово­рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные  пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масленки, а сле­довательно, и к за­грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво­рачивать только предна­значенными для этой цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.

4 Энергосбережение

На развитие хозяйствующих субъектов в нашей стране существенное негативное влияние оказывает высокая доля энергетических затрат в издержках производства, которая на промышленных предприятиях составляет в среднем 8-12% и имеет устойчивую тенденцию к росту в связи с большим моральным и физическим износом основного оборудования и значительными потерями при транспортировке энергетических ресурсов.

Одним из определяющих условий снижения издержек на промышленных предприятиях и повышения экономической эффективности производства в целом является рациональное использование энергетических ресурсов. Вместе с тем, энергосберегающий путь развития отечественной экономики возможен только при формировании и последующей реализации программ энергосбережения на отдельных предприятиях, для чего необходимо создание соответствующей методологической и методической базы. Откладывание реализации энергосберегающих мероприятий наносит значительный экономический ущерб предприятиям и негативно отражается на общей экологической и социально-экономической ситуации. Помимо этого, дальнейший рост издержек в промышленности и других отраслях народного хозяйства сопровождается растущим дефицитом финансовых ресурсов, что задерживает обновление производственной базы предприятий в соответствии с достижениями научно-технического прогресса.

Для предотвращения финансовых потерь при формировании совокупности энергосберегающих мероприятий требуется разработка и совершенствование методов оценки эффективности программ энергосбережения, учитывающих многовариантность использования источников инвестиций, предназначенных для их реализации. Уменьшение энергетической составляющей в издержках производства позволит получить дополнительные средства для обеспечения приемлемого уровня морального и физического износа технологического оборудования