Модернізація тістомісильної машини марки А2-ХТЗ-Б

Сz=0,9.

22. Дійсне число ременів  у передачі:

z’=z/Cz=2,44/0,9=2,93.

Приймаємо число ременів z’=3.

23. Сила початкового  натягування  одного клинового  ременя :

24. Посилення, що діє  на вали передачі:

 

25. Розміри ободів шківів (табл.)[5]:

L_p=11мм;

h=8,7мм;

b=3,3мм;

e=15^±0.3мм;

f=10^±2мм;

r=1,0мм;

h_1min=6мм;

α₁=34°;

α₂=36°.

26. Зовнішні діаметри  шківів:

d_e1=d_p1+2b=120+2 3,3=126,6мм.

d_e2=d_p2+2b=210+2 3,3=216,6мм.

27. ширина ободів шківів:

 

М=(z’-1) e+2f=(3-1) 15+2 10=80мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.3 Розрахунки  на міцність

5.3.1 Розрахунки на міцність рухомих частин обладнання.

Розрахунок  вала.

Потужність приводу: N=4.0 кВт.

Частота обертання валу: n=240 об/хв..

Кількість місильних  лопатей: а=3.

Вал закріплений консольно на двох опора.

В точці С на привідній  шестерні діє кругова сила. Приймаємо  найгірший випадок – Р_к.с діє тільки в одній площині.

В точках D,E і F діють сили реакцій тіста Р_д=Р_е=Р_F, які можна розкласти на три складові сили: кругову Р_к, осьову Р_а, і радіальну Р_р. Радіальні сили Р_р, направлені в кожній лопасті до центру вала, взаємно врівноважуються. Дія осьової сили Р_а на вал не враховується, оскільки момент від сили Р_а відносно вісі вала має не велике значення. Кругова сила Р_к створює найбільш небезпечний згинальний момент для вала при розташуванні лопастей під кутом 45°.

В точках С,D,E,F, діють крутні моменти Т_с, Т_D, T_E,T_F.

Визначаємо значення крутних моментів в точках С,В,D,E і будуємо епюру крутних моментів:

Т=9740*N/n;

T_c=9740*4.0/240=162,3 Н*м;

T_a=T_B=9740*3,9/240=158,2 Н*м;

T_D=T_E=T_F=9740*1,3/240=52,7 Н*м;

Розраховуємо кругові  сили , що діють на вал:

Р_к.с=2*Т_с/D=2*162,3/0.18=585,5 H;

 

 

Рис 5.3.1

 

Р_к.D= Р_к.E Р_к.F=2*52,7/0,4=263,5 H;

Будуємо епюру згинальних моментів в площині Y :

Діючі сили:Р^y_к.с=585,5 Н;          Р^y_к.D=263,5 H;

Р^y_к.E Р^y_к.F= Р^y_к.D*cos45°=263,3*cos45°=186,18 H;

Розраховуємо опорні реакції:

R^y_B= Р^y_к.с*0,04- Р^y_к.D*0,296+ Р^y_к.E*0,371+ Р^y_к.F*0,446/0,146=5855*0,04-263,5*0,296+186,2*0,371+186,2*0,446/0,146=668,15 Н;

R^y_А= Р^y_к.Е*0,225- Р^y_к.D*0,15+ Р^y_к.F*0,3- Р^y_к.с*0,146/0,146=186,2*0,225-263,5*0,15+186,2*0,3-585,3*0,146/0,146=-27,2 Н;

Перевіряємо правильність визначення реакцій опор:

Σу= Р^y_А-Р^y_к.с+ Р^y_В+ Р^y_к.D- Р^y_к.E- Р^y_к.F=0;

Визначаємо згинальні  моменти в перерізах вала:

М^у_с= R^y_А *0,04=27,2*0,04=1 Н*м;

М^у_В= R^y_А *0,146- Р^y_к.с*0,106=-57,7 Н;

М^у_D= R^y_А*0,371- Р^y_к.с*0,256+ R^y_В*0,15=-41,6 Н;

М^у_Е= R^y_А*0,371- Р^y_к.с*0,331+ R^y_В*0,225+ Р^y_к.D*0,075=-13,6 Н;

Будуємо епюру згинальних моментів в площині Х :

Діючі сили:

Р^х_оЕ=Р^х_оF= Р^х_оD*cos30°=228,2 H;

Розраховуємо опорні реакції:

R^x_B=-P_oE*0,371+P_oF*0,446/0,146=117,2 H;

R^x_A= -P_oE*0,225+P_oF*0,3/0,146=117,2 H;

Перевіряємо правильність визначення реакцій опор:

Σx= R^x_A- R^x_B- P_oE+ P_oF=0;

Визначаємо згинальні моменти  в перерізах вала:

M^x_A=0;

M^x_B= R^x_A*0,146=117.2*0.146=17 Нм;

M^x_E= R^y_F*0,075=228,2*0,075=17 Н*м;

M^x_C= R^x_A*0,04=4,6 Н*м;

Визначаємо еквівалентні моменти  в перерізах вала за III теорією міцності і будуємо епюру еквівалентних моментів:

М_єкв=

;

М_{єкв А}=Т_А=158,2 Нм;

М^П_{єкв С}⁼

⁼162,4 Нм;

М^Л_{єкв с}=

=173,2 Нм;

М^П_{єкв В}=

=164,6 Нм;

М^Л_{єкв В}=

=69,7 Нм;

М^П_{єкв Е}=

=56,9 Нм;

М^Л_{єкв Е}=

=56,9 Нм;

М_{єкв Е}=Т_Е=52,7 Н*м;

Визначаємо діаметр вала в небезпечному перерізі:

 мм.

Приймаємо діаметр вала 35 мм.

 

 

 

6. Правила монтажу  обладнання

 

               Тістомісильна машина поступає на виробництво у зібраному вигляді. При вертикальному переміщенні машини забороняється стропити її за вал або місильну ємкість.  Машину монтують на попередньо підготовлений фундамент або просто на підлогу цеху, перевіряють її установку на горизонтальність (двома болтами ), фіксують положення роликів машини, тим самим орієнтуючі її положення в просторі цеху. Перед обкаткою перевіряють і регулюють муфту, яка  з’єднує  вал мотор-редуктор і робочий вал машини, через прес-масльонку заповнюють солідолом УС-1 вузол  підшипників, змащують усі необхідні точки машини, а також поворотом вручну камери перевіряють взаємодію і справність механізмів машини. При цьому звертають особливу увагу, чи не доторкуються місильний орган до внутрішньої поверхні камери.

При випробування машини на холостому ходу від електродвигуна перевіряють підшипники на нагрів. Обкатка на холостому ході виконують на протязі однієї години, після чого перевіряють температуру підшипників. Якщо температура окремих підшипників буде перевищувати 60°С, їх необхідно розібрати, промити часом, знову змазати і повторно перевірити  при роботі машини без навантаження . Вірно підібране змащення зменшує знос сепаратора та тіл кочення, знижує втрати на тертя, а також відводе тепло, попереджує корозію, зменшує шум при роботі підшипника. Обкатка машини під навантаженням здійснюють на протязі 3-4 годин. В процесі роботи слідкують за тим, щоб в масляну ванну не потрапляло борошно та тісто. Змащення стакана і підшипників вала приводу виконують солідолом один раз в зміну.

 

 

 

 

                 Перед початком розборки машини, ремонтуємої на місці без зняття з фундамента, вимикають електродвигун з електромережі, демонтують огородження і приступають до розборки більш великих вузлів. Вузли машини розбирають в такій  послідовності, щоб в першу чергу зняти деталі які перешкоджають демонтажу інших. При частковій розбірці знімають тільки частину деталі, які підлягають ремонту чи заміні.

                  Після розборки вузлів на деталі останні очищують від бруду, мастила, фарби  та залишків продукції. Очищення деталей від бруду і мастила виконують щітками з послідуючою промивкою деталей в часі, а особливо відповідальних - бензині. Після чого деталі витирають насухо, або обдувають стисненим повітрям  і змащують невеликим шаром мастила або технічного вазеліну.

                 Для видалення старої фарби  після механічної очистки деталі  занурюють у ванну з 10% - вим   розчином каустичної соди, нагрівають  до 70°С.Шар фарби руйнується через  8-10 годин,після чого його видаляють.

                 Основними дефектами валів і підшипників є:

- знос вкладишів і  шийок валів, при якому змінюється  їх діаметр і форма, внаслідок  чого збільшується зазори між  підшипником і валом;

• подряпини, риски, задири;
• тріщини та розташування.

        При виявленні на валу злому чи тріщин на глибину більше 10% діаметру валу (при відсутності ударного навантаження ) тріщину заварюють.

            Невеликі овальність  ( до 0,2 мм) і  конусність а також неглибокі  задири, риски і подряпини на  шійках валів усувають шляшом опилювання оксамитовим напильником і шліфування  наждаковою бумагою або протиранням.

              Пастою ГОІ за допомогою хомута. При більш значних відхиленнях  і дефектах шийки вала проточують  і шліфують  на станції; однак при цьому

 

 

7. Заходи з охорони праці і техніки безпеки

Для роботи на машині допускаються з принципом дії машини і відповідно проінструктований персонально.

Перед початком роботи потрібно впевнитись у справності всіх вузлів і механізмів машини, а також у відсутності сторонніх предметів. Всі тіла обертання  мають бути закриті в спеціальні кожухи,  для запобігання попадання в них сторонніх предметів, а також для запобігання нещасних випадків.

Регулювання, ремонт, змащення механізмів, а також санітарна  обробка виконуються тільки після повної зупинки конвеєра, вимкнення електроживлення і обов'язкового вивішення таблички "Не вмикати. Ремонтні роботи".

Всі неструмоведучі металеві частини, пульт керування і електродвигуни повинні мати надійне заземлення згідно "Правил устройства електроустановок

Все електрообладнання  має бути заізольовано та закрито  для запобігання виникнення нещасних випадків (ураження струмом) чи виникнення пожежі (при можливому іскрінні можуть спалахнути сухі горючі частини). Підлога та робочі частини машини мають постійно знаходитися в належному стані (потиратися від пилу та борошна), підлога має бути не слизькою (бажано покрита гумовим слоєм). Якщо постійно не слідкувати за наявністю сухих речовин на робочих поверхнях, це може зашкодити дихальній системі людини, а отже являється прямою загрозою для здоров’я людини.

 

 

 

 

При проведенні ремонтних  робіт потрібно дотримуватися всіх відповідних вимог (установка попереджуючих  табличок типу „Працюють люди”, „Не  вмикати!”; повне відключення живлення). Даний тип робіт має проводитися кваліфікованим робітником (наладчиком), який пройшов інструктаж по техніці безпеки. Ремонтувати і змащувати механізми потрібно тільки при повній зупинці машини і відключеному загальному вимикачі.

 Правила експлуатації:

1. забезпечення нормальних зовнішніх умов роботи (температура, відносна вологість повітря, чистота повітря);
2. забезпечення належного стану робочого місця (наявність підходів до обладнання);
3. дотримання належної чистоти обладнання, своєчасне та правильне змащування;
4. дотримування допустимих режимів роботи;
5. виконання правил управління;
6. виконання правил міжремонтного обслуговування.

7. Тістомісильну машину з діжі необхідно утримувати в чистоті і кожного разу після роботи внутрішню поверхню діжі обов’язково вилучити і змащувати харчовою олією. Періодично необхідно перевіряти затяжку деталей, що кріпляться.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Екологічні вимоги

 

                  Треба зазначити, що підприємство  хлібопекарської промисловості  належить до 5 класу (радіус захисної  зони дорівнює 50 м) отже ця територія  з зеленим насадженням, відокремлює  підприємство від житлових масивів  і створена з метою  зменшення шкідливого впливу забруднених викидів підприємства на здоровۥя людини.

             Якщо розглядати окремо машину, то вона не відноситься до  тих які забруднюють навколишнє  середовище. В машині треба передбачати  якісне ущільнення вузла підшипників, щоб  не було витікання мастила, бо це призводить до небажаного забруднення виробничої дільниці підприємства, а також забруднення  обробляємої сировини, щоб уникнути небажаного виділення газів при стиранні мастила в підшипникових вузлах і нагрівання машини в цілому, треба забезпечити їх постійне змащення.

                    Матеріал робочої камери не  повинен при контакті з продуктом   виділяти токсичні та канцерогенні  утворення.

                   На дільниці проектується вентиляційна  установка з необхідними повітроводами, камери, фільтри і інші елементи вентиляційної системи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВИСНОВКИ

 

Аналіз літературного  огляду показав що різні  машини  для замісу тіста мають  як недоліки так і переваги. Машина марки “А2-ХТЗ-Б” призначена для порційного змішування напівфабрикатів і тіста в нерухомих діжах, відноситься до машин періодичної дї.

Перевагами машини вважають відсутність приводу діжі і герметичну кришку, що застерігає від розсипу  борошна при замішуванні тіста.