Контрольная работа по «Организация и технология отрасли»

  Состав  и взаимосвязь  основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

  В организационном отношении как  основные, так и вспомогательные процессы могут быть разделены на простые и сложные. Простыми называются процессы изготовления простых предметов труда, а также отдельно взятые сборочные процессы, например, изготовление детали, сборка механизма, машины и т. п. Простой процесс представляет собой ряд последовательных операций изготовления определенного объекта. Сложный процесс представляет собой совокупность скоординированных во времени простых процессов. Это весь процесс изготовления изделия и его испытание.

 

  Основные  принципы организации  производственного  процесса.

  Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающее наименьшее время его осуществления. Главная цель организации производственного процесса - всемерная экономия времени, обеспечение высокого качества и эффективности производства продукции.

   Каждый  производственный процесс, обеспечивая  заданный планом выпуск продукции, лишь при соответствующих ему прогрессивных формах и методах организации может обеспечивать высокий экономический эффект. Эти формы и методы организации производственных процессов многообразны. Они определяются множеством условий и прежде всего характером изготовляемой продукции, технологией, объемом и характером выпуска продукции, уровнем механизации и автоматизации процессов изготовления, формами организации труда и др.

   Рациональная  организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих общих принципах: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности процесса.

   Специализация процесса - это минимизация разнообразия работ и операций, а также режимов обработки и других элементов производственного процесса. Разнообразие операций в процессе зависит прежде всего от номенклатуры изделий, закрепленных за одним производственным подразделением (участком, линией, цехом и др.). В этих условиях процессы нуждаются в частых переналадках, перестройках, что приводит к повышенным потерям. Снижению потерь при этом способствуют совершенство системы оперативного планирования и конструктивно-технологическая унификация.

   Конструктивно-технологическая  унификация ведет к сокращению номенклатуры выпускаемой продукции и разнообразия технологических процессов (типизации). При этом возрастающий объем производства однотипных изделий (работ, операций) способствует стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса.

   Пропорциональность - это согласованность всех элементов процесса по производительности и производственной мощности. Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочего времени, увеличиваются производственные заделы, удлиняется производственный цикл и др. Все это ведет к снижению Эффективности производства.

  Принцип пропорциональности должен соблюдаться  как в основных, так и во вспомогательных и обслуживающих процессах. Для обеспечения пропорциональности производственных процессов необходима оптимизация номенклатурно-количественных заданий по критерию полноты загрузки оборудования. Пропорциональность производственного процесса способствует широкому внедрению комплексной механизации и автоматизации производства, охватывающей основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Количественно пропорциональность, например по мощности, может быть выражена равенством производственной мощности участков или коэффициентом загрузки оборудования.

  Параллельность  работ в процессе означает одновременность выполнения операций и частей производственного процесса. Параллельность может иметь место при выполнении самой операции, при протекании смежных операций, при выполнении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

  При выполнении технологической операции параллельность выражается в одновременной работе нескольких станков на операции, в многопредметной обработке на станках, в совмещении машинно-автоматической обработки с выполнением рабочим ручных, вспомогательных элементов операции. В простых производственных процессах (при обработке деталей партиями) помимо изложенного имеет место одновременность обработки партии на смежных операциях процесса, а также выполнения вспомогательных и обслуживающих процессов. При организации сложного производственного процесса предусматривается технологически возможная одновременность выполнения простых частичных производственных процессов, т. е. параллельность процессов изготовления заготовок, деталей, узловой сборки и частично общей сборки. Возможность параллельного протекания частичных процессов во многом зависит от степени унификации и взаимозаменяемости элементов конструкции, позволяющих независимое их изготовление.

  Прямоточность означает пространственное сближение операций, стадий процесса, исключающее возвратные движения предмета труда в процессе производства. Для этого операции и стадии процесса пространственно располагают в порядке следования операций технологического процесса, вследствие чего сокращается время прохождения изделия в производстве, а также упорядочиваются грузопотоки и уменьшается грузооборот. В этом случае возникает задача оптимизации расстановки оборудования и расположения рабочих мест.

  Принцип прямоточности в организации  процесса применим не только к простым процессам, но и к сложным, выполняемым в масштабе предприятия. В соответствии с этим проектируются расположение цехов и служб на территории завода (генплан), размещение участков в цехах. Наиболее полно этот принцип может быть реализован при устойчивой номенклатуре изготовляемой продукции и развитой типизации технологических процессов.

  Непрерывность в организации производственного процесса выражается в непрерывности движения предмета труда в производстве (т. е. без пролеживаний в ожидании обработки) и в непрерывности работы рабочих на оборудовании. Только комплекс этих факторов обеспечивает полную непрерывность производственного процесса.

  Принципы  ритмичности и равномерности являются важнейшими требованиями к организации производственного процесса. Следует различать понятия: ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы (производства) и равномерность производства.

  Ритмичность выпуска означает выпуск одинакового объема продукции за равные интервалы времени (месяцы, декады, смены и др.). Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работы по количеству (суммарно в нормо-часах) и составу (видам работ) за равные интервалы времени. Ритмичность работы непосредственно связана с ритмичностью выпуска, и эта взаимосвязь предопределяет равномерность производства. Равномерность производства означает соблюдение ритмичности выпуска и работы, причем объем работы, выполняемый за определенный интервал времени, по количеству и составу полностью соответствует трудоемкости выпускаемой продукции за этот же интервал. При этом в каждом интервале времени происходит компенсация трудоемкости выпуска изделий выполнением комплекса соответствующих работ. Часто ритмичность выпуска характеризуется одинаковым выпуском продукции за декаду. Однако ритм выпуска продукции может быть различным; он зависит от сложности продукции и длительности процессов ее изготовления.

  Основные  принципы ложатся в основу организации  любого производственного процесса, но реализованы могут быть в разной мере. Они действуют взаимозависимо и однонаправленно.

  Система организации производственного  процесса должна обладать необходимой надежностью, т. е. способностью противостоять различным помехам, нарушающим ее основные принципы. Для этого в системе должны быть предусмотрены механизмы саморегулирования, опирающиеся на качественную нормативную базу, оптимальные методы планирования и управления, необходимые резервы, обеспечивающие бесперебойность процесса при случайных или неизбежных помехах, и др.

 

    Вопрос  3: Общие понятия о литейном производстве.

      

   Литейное  производство - процесс получения фасонных отливок путем заполнения жидким металлом заранее приготовленных форм, в которых металл затвердевает.

   Отливки могут быть или готовыми деталями или заготовками для последующей обработки в механических цехах. В последнем случае на отливках предусматривается припуск на обработку. Литые детали широко применяют при изготовлении станков, машин, механизмов. Они могут иметь массу от 5 г до 260 т, быть весьма сложными по форме; толщина стенок отливок колеблется от 0,8 до 500 мм.

   Наибольшее  количество литья — около 70 % от массы  всех отливок — производят из серого чугуна (включая модифицированный и высокопрочный), далее идет стальное литье (около 20 %), литье из ковкого чугуна (около 8 %), медных, алюминиевых, титановых, цинковых сплавов.

   Существует  несколько способов заливки металла в формы: свободная заливка (металл занимает форму под действием гравитационных сил); заливка во вращающуюся форму (металл занимает форму под влиянием центробежной и гравитационной сил); заливка давлением с применением литейных машин; заливка вакуумным всасыванием.

   Формы для заливки могут быть разовыми и многократными. Разовые формы годны лишь для одной заливки. Многократные металлические формы выдерживают сотни и тысячи заливок; многократные песчано-цементные, графитные, керамические формы выдерживают несколько десятков заливок, они применяются для отливки станин станков, тяжеловесных плит, изложниц.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Задача.

    На  производственном участке механического  цеха в течение квартала должно быть изготовлено  15 000 валов. Технологический процесс изготовления одного вала состоит из следующих операций:

 

    Во  втором квартале 62 рабочих дня, продолжительность  смены – 8 часов, режим работы участка двухсменный, запланированная потеря времени на капитальный ремонт - 6%. Определите необходимое количество станков.

 

    Решение:

Необходимое количество станков каждого вида можно определить по формуле:

С _уч = N x t_н  / F_эф х k_{пв  ,} где N – плановое количество изделий,

                                                     t_н – норма времени,

                                                     F_эф – полезный фонд рабочего времени, которое может       

                                                             отработать 1 станок в планируемом периоде,

                                                      k_пв – коэффициент выполнения плана.

 

F_эф = D х t_см х n_см х ( 1 - % план. простоя / 100 %)

 

F_эф = 62 дня х 8 часов х (1 – 6/100) х 2 смены = 932,48 часа

1. С _токар = 15000 х 0,4 / 932,48 х 1,15 = 5,59 – расчетное количество

                                                                     6 - необходимое количество токарных станков