Конструктивные особенности и условия работы детали

Подача шпинделя, мм/об – 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,0; 1,12; 1,6.

Число оборотов шпинделя в минуту – 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000.

Мощность электродвигателя – 2,2 кВт. 

   Расчет:

Штучно-калькуляционное  время рассчитывается по формуле 

                                                                       (6)

                       где То – основное время, мин;

                              Тв – вспомогательное время,  мин;

                              Тд – дополнительное время,  мин;

                              Тпз – подготовительно-залючительное  время, мин;

                              n – размер партии деталей, шт.

Основное  время при сверлении 

                                                                                         (7)

                    где L – длина (глубина) обработки с учётом врезания и

                                 перебега инструмента, мм

                           Пф – частота вращения сверла  фактическая, об/мин;

                           Sф – подача сверла фактическая, мм/об

                           i – число проходов.

  Длину обработки L можно определить как сумму  

             L =

                 где l – глубина сверления, мм (по условию l = 29,5 );

                       - величина врезания и перебега инструмента, мм.

                        Принимаем = 5(мм) 

             L =  

Глубина резания при рассверливании отверстий:

            

                                                                                            

      где - диаметр сверла, мм

      d – диаметр рассверливаемого отверстия

   В нашем случае  = 10,5мм и d = 10мм. Значит 

              

   Подачу выбираем по таблице  28 [Л5] в зависимости от диаметра сверла, диаметра рассверливаемого отверстия, материала и твердости деталей. S=0,4мм/об. Корректируем подачу по паспорту станка Sф=0,4мм/об.

   Скорость резания при рассверливании  выбираем по таблице 90 [5] в зависимости  от глубины резания t и подачи S: Vт = 20м/мин. Корректируем табличное значение Vт скорости резания с учётом черновой обработки:

            

            

      где - поправочный коэффициент учитывающий марку

                                         обрабатываемого материала (табл. 73 [5])

       = 2,6

       - поправочный коэффициент учитывающий

                                         состояние заготовки (табл. 14 [5])

       = 0,9

       - поправочный коэффициент учитывающий

                                          применение охлаждающей жидкости (табл. 16 [5])

       = 1

                 

              

   Частоту вращения сверла можно  найти по формуле:

       

             ,об/мин

              

   Корректируем по паспорту станка  Пф = 1400об/мин

   Определяем основное время

            

            

 

   Вспомогательное время: 

             Тв = Тву + Твп

      где Тву – вспомогательное время  на установку и снятие детали

                                   (табл. 65 [5])

                                   Тву = 1,3(мин) 

                         Твп - вспомогательное время связанное с проходом

                                  (табл. 66 [5])

      Твп = 0,1(мин) 

             Тв = 1,3 + 0,1 = 1,4(мин) 

   Дополнительное время:

          

            

      где Kg – процентное соотношение дополнительного времени к

                                   оперативному

                                   Кg = 6%

      Топ – оперативное время

      Топ = То + Тв

      Топ = 0,01 + 1,4 = 1,41(мин)

       

              

   Подготовительно-заключительное время находим по таблице 67 [5]

 Тпз  = 3(мин).

   Следовательно, техническая норма  времени при размере партии  деталей Х = 71(шт) будет равна

  

             Тшк = 0,01 + 1,4 + 0,085 + 3 / 71 = 1,54(мин) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1.9 Расчёт  нормы времени строгальной операции. 

Исходные  данные:

1. Материал  детали – чугун ковкий КЧ35-10;

2. Твёрдость  – НВ 163, не более;

3. Масса  детали – 2,5 кг.

   Содержание операции:

1. Установить  и закрепить педаль сцепления на станке.

2. Строгать  рифлёную поверхность, выдерживая Н = 72мм

Оборудование: поперечно-строгальный станок 7311.

   Паспортные данные станка:

Рабочая поверхность  стола, мм -  200Х180Х200

Скоростей – 6.

Приделы чисел  двойных ходов ползуна в минуту – 22 – 258.

Приделы горизонтальных подач стола за двойной ход  ползуна, мм – 0,18 – 0,90.

Мощность электродвигателя – 1,5 кВт. 

   Расчет:

Штучно-калькуляционное  время рассчитывается по формуле 

                                                                      

                       где То – основное время,  мин;

                              Тв – вспомогательное время,  мин;

                              Тд – дополнительное время,  мин;

                              Тпз – подготовительно-залючительное время, мин;

                              n – размер партии деталей, шт. 

 После  установления режима резания  рассчитывают основное время:

 

            

                   где В – суммарная ширина  строгаемой поверхности, мм

                          n – число двойных ходов стола (ползуна) в минуту

                          S – подача инструмента, мм/двойной ход.

   Суммарная  ширина строгаемой поверхности  будет

            

             В = i(H + y),мм

                 где i – число проходов

                         Н – ширина строгаемой поверхности  заготовки в

                                направлении подачи, мм

                                Н = 72(мм)

                          у – боковое срезание и сход  резца (табл. 53 [5])

            

             В = 12 (72 + 5) = 924(мм) 

              

   Затраты  вспомогательного времени на  установку и снятие деталей  (табл. 54 [5]) 

             Тв = 0,3(мин) 

   Определяем  операционное время

            

             Топ = То + Тв, мин 

             Топ = 12,6 + 0,3 = 12,9(мин)  

   Дополнительное  время определяют по формуле:

         

              

                 

 

   Дополнительно-заключительное время показано в таблице 56 [5]

   Тпз = 10 (мин) 

   Определяем  штучно-калькуляционное время

 

              
 
 
 

   2. Конструкторская  часть.

   2.1 Назначение, устройство и работа приспособления. 

   Разработанное  приспособление служит для сварки, наплавки и последующей обработки ушка под оттяжную пружину педали сцепления автомобиля ЗиЛ 130.

   Состоит  она из следующих частей:

1. Плита – сборочная единица.
2. Основание – сборочная единица.
3. Ось.
4. Шатун.
5. Палец.
6. Ручка.
7. Ось.

   Плита  состоит из стального листа и трёх проушин, которые соединены между собой сваркой.

   Основание  состоит из стального листа  и двух направляющих соединенных  между собой сваркой. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2 Эскиз приспособления. 
 
 
 
 
 

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание 
 

       Введение ……………………………………………………………………      

1. Технологический процесс ………………………………………………
1. Конструктивные особенности и условия работы детали …………….
2. Ремонтный чертёж ……………………………………………………...
3. Технические требования на дефектацию ……………………………...
4. Причины появления дефектов …………………………………………
5. Расчёт размера партии деталей ………………………………………...
6. Выбор рационального способа ремонта ………………………………
7. Технологический процесс ремонта ……………………………………
1. Маршрутная карта …………………………………………………...
2. Операционная карта сверлильной операции..………………………
3. Карта эскизов …………………………………………………………
4. Операционная карта строгальной операции..………………………
5. Карта эскизов …………………………………………………………
8. Расчёт нормы времени на сверлильную операцию ..………………….
9. Расчёт нормы времени на строгальную операцию ..………………….