Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования

Камская государственная инженерно-экономическая  академия 

Кафедра АиИТ  
 
 

КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ

по дисциплине «Автоматизация процессов и производств» 
 

Выполнил: студент гр.4341

Ибрагимов И.К. 

Проверила: профессор

Симонова  Л.А. 
 
 
 
 
 
 

г. Наб. Челны-2010 г.

 

Содержание

 

1. Задание  на проектирование

      Исходные  данные

      Деталь  штуцер

      Материал  сталь Круг 20б ГОСТ 1050-88

      Размер  партии   50 штук 1 смена

      Заготовка вида с размерами  77 Х 35 мм

      Маршрут обработки детали

 

2. Разработка  планировки участка

2.1. Расчет режимов резания

      При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

      Таблица 1.

      Режимы  резания токарных операций

 

    Элементы  режимов резания:

    Глубина резания: t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей его части (75%); при чистовой обработке - в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

    Подача s: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

    Подача  на оборот (мм/об):

                                                   (1)

где:   S_О - табличное значение подачи;

    Скорость  резания v (м/мин): рассчитывают по формуле, установленной для каждого вида обработки, которая имеет общий вид:

                  (2)

где:   v_табл - табличное значение скорости резания;

    Число оборотов (об/мин) шпинделя определяется по формуле:

                                                                                                            (3)

где:    d - наибольший диаметр обрабатываемой детали;

v - скорость резания (м/мин);

    Минутная  подача (мм/мин) рассчитывается по формуле:   

                                                           (4)

2.2. Технологическое  нормирование операций

    Норма времени - это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации В машиностроении норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Штучное время обработки детали:

T_шт = Т_ас + Т_всп + Т_обс + Т_пер, мин                           (5)

где Т_ао - время автоматической обработки, состоит из времени на совершение инструментом холостых и рабочих ходов:

Т_ао = Т_х.х. + Т_р.х.                                                      (6)

    Время холостых ходов: 

, мин                                                     (7)

где    L_i - длина i-ого холостого хода, мм

      v - скорость быстрого перемещения станка, мм/мин

      N - количество холостых ходов.

Время рабочих ходов:                                                                      (8)

Где T_p.x.i - время i- ого рабочего хода, мин

                                                                                                       (9)

где    L - длина обрабатываемой поверхности, мм,

      l - длина врезания, перебега и ускоренного подвода инструмента, мм. Для станков с ЧПУ в большинстве случаев принимается 1-2 мм вследствие высокой жесткости системы СПИД.

      i - число рабочих ходов,

      n - частота вращения заготовки или инструмента, об/мин,

      s - подача на один оборот, мм/об

Вспомогательное время: Т_всп = Т_в.у. + Т_м.в.                                                        (10)

      Вспомогательное время, затрачиваемое на осуществление действий, создающих выполнение основной работы, являющейся целью технологической операции или перехода и повторяющейся с каждым изделием или через определенное их число. Вспомогательное время, включающее Т_в.у. на установку и снятие заготовки и машинно-вспомогательное  время  Т_м.в.,  включает  комплекс  приемов,  связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической смены режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцедержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений. При составлении программы управления (ПУ) следует  учитывать  возможность  совмещения  приемов  и  назначать  такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Т_м.в. было минимальным. Значения Т_в.у. и Т_м.в. берутся из справочных таблиц (табл. 12, с.604 [7]).

    Оперативное время рассчитывается по формуле: Т_оп = Т_ао + Т_всп.

    Т_обс - время обслуживания рабочего места, мин. В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места выключены: осмотр, нагрев системы СПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончанию работы. К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

    Т_п- время на личные потребности, мин. Время обслуживания рабочего места и время на личные потребности, назначается в процентах от оперативного времени.

    Штучное время определяется по формуле (6) для  каждой операции.

    Штучно-калькуляционное  время: ,                            (11)

    Тшт-к =0,22446125+12/50 = 2,62446125

где N - размер партии деталей, запускаемых в производство,

    Т_п-з - подготовительно-заключительное время на партию, мин.

    Подготовительно-заключительное время Т_п-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени Т_п-з1 из затрат Т_п-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Т_п-з3 на пробную обработку детали:

    Т_п-з = Т_п-з1 + Т_п-з2 + Т_п-з3                                                                                                                     (12)

    В затраты Т_п-з1 включено время на получение наряда, чертежа, технологический документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин, на инструктаж мастера - 2 мин, на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение - 4 мин, на установку перфоленты - 2 мин, итого на комплекс приемов - 12 мин Для всех станков с ЧПУ принята единая норма Т_п-з1 =12 мин.