Корпус водяного насоса

    Диаметр отверстия растачиваем до 52 мм.

    Разряд  работ-6. Трудоемкость-15 мин [10].

    4.Наплавочная 

    Наплавить расточенную поверхность до диаметра 43 мм.

    Оборудование: установка ОКС – 5523 ГОСНИТИ [13].

    Разряд  работ-6. Трудоемкость-17 мин [10].

    5. Токарная обработка

    Токарную  обработку (внутреннюю) осуществляем на токарном станке с ЧПУ 16ГС25Ф3.

    Обработку ведем до искомого размера  мм.

    Разряд  работ-6. Трудоемкость-12 мин [10].

    7.Шлифовальная

    Шлифование  производим на токарном станке с ЧПУ 16ГС25Ф3.

    Шлифовку  ведем до искомого размера  мм.

      Разряд работ – 6. Трудоемкость – 7 мин [10].

    8.Контрольная

    Провести контроль согласно техническим требованиям на выдачу корпуса водяного насоса из восстановления.

    Измерительный инструмент: нутромер микрометрический

    Трудоемкость  – 2,5 мин [10]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

      2.4 Маршрутная карта  восстановления детали

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      2.5 Технологическая  карта по разборке  сборке узла 

Таблица – Технологическая  карта по разборке и сборке водяного насоса 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.  СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 

       3.1 Расчет пропусков  на механическую  обработку 

      Ориентировочные значения пропусков:

      Расточка:

      Растачиваем корпус водяного насоса до диаметра 52 мм

 Расчет толщины  срезаемого слоя:

 

,

 

 мм.

      Наплавка:

      Расточенную поверхность наплавляем до размера 43 мм.

 

 Расчет толщины  наплавляемого слоя:

 

,

 мм.

      Токарная  обработка:

      Наплавленную  поверхность обрабатываем до искомого размера

 Расчет толщины  токарной обработки:

 

,

 мм.

      Шлифование:

    Шлифовку  ведем до искомого размера  мм.

 
 
 
 
 
 
 

      3.2 Расчет режимов  обработки и нормы времени 

Определяем оперативное  время на операцию по шлифованию,  мин:

,

где – основное время;

      – вспомогательное время;

,

где – длина обработки;

       – число проходов;

      – паспортное значение подачи;

      – паспортное значение, частота вращения шпинделя станка;

,

где – диаметр наплавленной поверхности;

       – номинальный диаметр

 мм

 мин

 мин.

Расчет величины частоты вращения шпинделя станка

 

где – скорректированная скорость резания

       – диаметр инструмента

где – табличное значение скорости;

       – в зависимости от материала;

       – в зависимости от материала режущего инструмента;

       – в зависимости от наличия охлаждения.

.

 Расчет штучного времени:

  мин.

 Газосварочные работы:

 Расчет основного  времени:

,

 где – масса наплавляемого материала

,

 где – длина шва;

       – площадь поперечного сечения

 кг.

 мин.

Расчет вспомогательного времени:

,

где – вспомогательное время на осмотр шва;

       – вспомогательное время на установку, поворот и снятие свариваемого изделия;

       – вспомогательное время на переход сварщика;

 мин.

Расчет дополнительного  времени:

,

где – коэффициент дополнительного времени для газосварочных работ, зависит от условий выполнения сварки

 мин.

Расчет штучного времени:

 мин.

Газовая наплавка:

Расчет норм времени:

,

где – длина шва;

      – диаметр посадочного места;

      – скорость наплавки;

       – скорость подачи проволоки.

 мин.

Расчет штучного времени:

,

где   мин

 мин

 мин

  мин.

 мин.

Токарная обработка:

Черновое точение:

Расчет глубины  резания:

,

где – диаметр поверхности детали после обработки;

 – диаметр поверхности  детали до обработки.

 мм

 мм.

Расчет подачи:

,

где – табличное значение подачи;

       – поправочный коэффициент

.

Расчет скорости резания:

,

где – табличное значение скорости резания;

        – поправочный коэффициент.

.

Расчет частоты  вращения шпинделя:

Полученную частоту  вращения корректируем по паспорту станка:

 – количество оборотов  вращения детали;

 – коэффициент, учитывающий  выхождение и доводку при шлифовании;

 – минутная подача шлифовального круга

,

где – диаметр наплавленной поверхности;

       – номинальный диаметр поверхности