Технология организации производства продукции и услуг

3) при параллельно – последовательном виде движения:

T¢_{пар-посл} =n× - (n – p) × + (m-1)×t_мо + t_ест=

= 36× (5 +3 +3 + + +1) – (36 – 4)× (3+ 3 + 3 + 2 +1) + 5×4 + 15 =

= 36×17 - 32×12 + 35 = 263 мин = 4,38 ч.

       Вывод: длительность производственного цикла при параллельно - последовательном виде движения сократится. 

г) Определить, как изменится  длительность производственного  цикла для всех видов движения партии деталей при расположении операций в порядке возрастания операционных циклов (1+ + + 3 + 3 + 5).

       1) при последовательном виде движения:

T¢_посл = n× + (m-1)× t_мо + t_ест = 36×(1+ + + 3 + 3 + 5) + 5×4 + 15 =

= 647 мин = 10,78 часа.

       Вывод: длительность производственного цикла при последовательном виде движения не зависит от порядка расположения операционных циклов и не изменится.

2) при параллельном виде движения:

T¢_пар = (n – p) × + p× + (m-1)×t_мо + t_ест =

=  (36 – 4)×5 + 4 ×(1+ + + 3 + 3 + 5) + 5×4 + 15 = 32×5 + 68 + 35 = 263 мин = 4,38 ч.

       Вывод: длительность производственного цикла при параллельном виде движения не зависит от порядка расположения операционных циклов и не изменится.

3) при параллельно – последовательном виде движения:

T¢_{пар-посл} =n× - (n – p) × + (m-1)×t_мо + t_ест=

= 36× (1+ + + 3 + 3 + 5) – (36 – 4)× (1+ 2 + 3 + 3 +3) + 5×4 + 15 =

= 36×17 - 32×12 + 35 = 263 мин = 4,38 ч.

       Вывод: длительность производственного цикла при параллельно - последовательном виде движения сократится. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Расчет  и выбор числа  позиций автоматов  параллельного действия.

1) Определить  число позиций рабочего ротора ( )

2) Определить  длительность рабочего цикла  ( ), как время 1 оборота ротора.

3) Определить  частоту вращения ротора 

4) Определить основные конструктивные размеры (D_рот.)

5) Изобразить  схематически в плане загрузочный,  рабочий и разгрузочный роторы  с учетом принятых размеров. 

Исходные  данные:

Q_тр.=130 шт./мин. -  программа выпуска изделий;

 t_р=2 c.=0,033 мин. – рабочее время цикла;

d_изд.=30 мм – наибольший диаметр изделия;

η_исп.=0,77 – коэффициент использования роторного автомата;

α=180' – зона рабочих  процессов ( в градусах);

β=360'- α=180' – зона холостых процессов;

α_i и β_i – координаты рабочих и холостых зон.

1) Определяем  протяженность холостых зон, исходя из величин перемещений и допустимых углов подъема кулачковых механизмов.

  =90' – зона загрузки-выгрузки;

  - зона подвода-отвода суппортов;

  β₅=60' – резервная зона

  - общая зона холостых ходов машины.

2) Определяем длительность рабочего цикла автомата как время одного оборота рабочего ротора:

=0,033*2=0,066 мин.

3) Определяем необходимое число позиций ротора:

= позиций

4) Определяем частоту вращения ротора:

об/мин.

5) Определяем диаметр позиций ротора 

  где h_РОТ – шаг рабочего ротора; обычно принимают h_РОТ=(3…6)d изделия, принимаем h_РОТ=4d_ИЗД=4*30=120 мм

Тогда мм

6) Определяем расположение зон в роторной машине, считая нулевой точкой отсчета место начала загрузки изделия в рабочий технологический ротор.

β₁ – загрузка и зажим изделия (45') – 0'…45';

β₃ – подвод инструментов (15') – 45'…60';

α – контроль (180') – 60'…240';

β₄ – отвод инструментов (15') – 240'…255';

β₂ – разжим и загрузка изделия (45') – 255'…300';

β₅ – резервная зона (60') – 300'…360'.

Соответственно  этому должны быть расставлены кулачки автомата.

Определение основных конструктивных размеров рабочего ротора: 
 

Рис. 2.1. Схема рабочего ротора с указанными конструкционными размерами

 
 
 
 

   
 

Рис. 2.2. Схема роторной машины (загрузочный, рабочий и разгрузочный роторы) 
 

 
 
 

1 - разгрузочный ротор

2 - загрузочный  ротор

3 - основной  ротор

І - зона питания

ІІ –  рабочая зона

ІІІ – зона выдачи

ІV – резервная зона

(I+IV+III) – холостая зона автомата 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Проектирование  технологического оборудования.

    Выбрать  число позиций технологического комплекса на примере автоматизированной обработки ступенчатого вала на автоматической линии. Для этого:

1) Рассчитать  максимально возможную производительность  одного потока линии и определить  число потоков линии. Характеристику  транспортной системы линии взять по варианту задания, коэффициент использования линии η_ис брать в пределах 0,7…0,8.

2) Исходя из  заданной производительности  Q_тр определить максимально допустимую длительность цикла линии и максимально допустимое время t_p(макс) на лимитирующей позиции линии.

3) Путём дифференциации  и концентрации операций технологического  процесса обработки из условия  t_p(i)<=t_p(макс) определить число холостых q_x и рабочих q_p , а также общее число q_o позиций линии. Результаты уточненных исследований свести в таблицу.

4) Изобразить  схему компоновки линии с указанием  на ней: рабочих и холостых  позиций и их наименования; рабочее  время на каждой позиции t_p(i); обрабатываемые на позиции поверхности детали и шейки вала.

5) Сделать инженерный  вывод о проделанной работе и наметить мероприятия по дальнейшему проектированию предлагаемой автоматической линии. 

Исходные  данные:

Рис. 3.1. Исходный чертеж детали 

 

                       Таблица 3.1. Рабочее время по позициям.

 

Q_ТР= 420 шт/смену – программа выпуска деталей;

Материал –  Сталь 20Х;

L=380 мм; d_ср=50 мм – габариты детали;

l=38 мм; d=35 мм – размеры рассчитываемой шейки вала. 

Схема транспортной системы:

       Рис. 3.2. Компоновочная линия со сквозным транспортированием изделий через рабочие зоны станков 

 

1 -  станки, 2 –  магазин-накопитель, 3- транспортные  потоки.

 t_x1 = 0,02; t_x2 = 0,22; t_x = t_x1 + t_x2 = 0,24, где

t_x1 - время зажима и разжима заготовки, подвода и отвода суппортов на лимитирующей (самой длительной по времени) позиции линии;

t_x2 - время транспортирования детали из позиции в позицию;

t_x = t_x1 + t_x2 - время холостых ходов цикла как функция выбранного варианта компоновки линии; здесь везде время t_x в минутах. 

1) Рассчитываем  максимально возможную производительность  Q_max:

Исходя из минимально возможного времени обработки t_pmin=0.3 мин., t_x=0.24 мин. и η_исп=0,8 рассчитываем Q_max:

шт./смену

По заданию  Q_ТР= 420 шт./смену

Так как Q_max > Q_тр , то можно проектировать линию с числом позиций q< Q_max

2) Исходя из Q_тр определяем максимально допустимую длительность цикла:

    мин.

3) Определяем  максимально допустимое время  t_pmax:

T_max=t_pmax+t_x;       t_pmax= T_max-t_x=0.9-0.24=0.66 мин.

4)Дифференцируем  и концентрируем технологический процесс обработки по позициям из условия t_pi<= 0.66 мин.: 
 
 

Таблица 3.2. Уточненное время  по позициям.