Рассмотрение методов оценки уровня качества керамического кирпича

     1.2.8 Морозостойкость (номинальное значение 25+-10) проверяется в специальной морозильной установке /9/.

     1.3 Особенности управления  качеством при производстве кирпича керамического

     1.3.1 Технологическая схема производства

     Добычу  глины и песка кварцевого ведут  экскаваторами и доставляют на завод автосамосвалами. Карьерная влажность глины 23-28%, песка – 0,8-2,9% /5/.

     Из  глинозапасника, предназначенного для  запаса сырья и обеспечения непрерывности  технологического процесса, глина экскаватором загружается на автосамосвал и транспортируется к приемному бункеру с глинорыхлительной машиной. Влажность глины, поступающей на технологию, 20-25%. Посредством ленточным питателя, предназначенного для объемного дозирования и расположенного непосредственно под рыхлителем, глина подается на ленточный конвейер. Туда же ленточным питателем дозируется и кварцевый песок с влажностью 2-3% и предварительно подготовленный шамот.

     Подготовка  шамота производится следующим способом: бой обожженного кирпича из сборного бункера отходов ленточным питателем  подается на ленточный конвейер, который транспортирует его на щековую дробилку для первичной переработки. Максимальный размер кусков, поступающих на дробление 210 мм, а выходящих из дробилки – 80 мм. Ленточным конвейером измельченный бой подается в молотковую дробилку для вторичной переработки. Размер поступающих кусков до 100 мм, кусков, идущих на просев – до 25 мм. Куски, не прошедшие через сито с отверстиями диаметром до 25 мм, подаются в щековую дробилку для вторичного измельчения. 

     Карта значений показателей качества для производства продукции и периодичность их контроля приведены в таблице 9.

Таблица 9.

       Грубый помол керамической массы  и выделение из нее каменистых включений и других твердых предметов производится в камневыделительных вальцах. Размер частиц, выходящих из вальцов – 2-4 мм. После грубого помола следует тонкое измельчение шихты методом растирания и продавливания между двумя разноскоростными валками с целью разрушения природной структуры глины. Размер частиц, выходящих из вальцов тонкого помола, – 1-3 мм.

     После помола производится перемешивание  массы в двухвальном лопастном  смесителе для достижения равномерного распределения отощителя. Из смесителя  ленточный конвейер транспортирует шихту на переработку в бегуны мокрого помола. В бегунах, помол, перемешивание и растирание массы производится путем продавливания ее под действием тяжеловесных катков для придания гранулометрической однородности.

     После бегунов шихта поступает в шихтозапасник для ее вылеживания, усреднения по влажности и обеспечения непрерывной работы формовочного отделения. Вылеживание длится не менее 7 суток, после чего, шихта с влажностью18-20% грейферным краном подается на переработку в каскад вальцов тонкого помола, откуда на ленточный вакуумный пресс для уплотнения массы и выдавливания в виде ленты заданного поперечного сечения. Давление прессования для пустотелого кирпича – 1,2-1,6 мПа. Разрежение в вакуумкамере 0,084-0,096 мПа. Изготовление кирпича производится путем резки непрерывной ленты кирпича (бруса) глины, выходящей из пресса и автоматической укладки на сушильные вагонетки для дальнейшей транспортировки на сушку. Сушка кирпича-сырца производится в туннельной сушилке подогретым воздухом. Горячий теплоноситель с температурой 50-60 ⁰С, подаваемый из зоны  охлаждения туннельной печи с одного конца длинного туннеля, движется по нему горизонтальным потоком к противоположному концу, где удаляется. Температура отработанного теплоносителя 20-30 ⁰С, влажность 75-92%. Подача и отбор теплоносителя верхний. Время сушки пустотелого кирпича 72 часа.

     Высушенный  кирпич с остаточной влажностью 5-6% подается на линию перегрузки и автоматической садки кирпича на обжиговую вагонетку. Вагонетка проталкивается в туннельную печь для высокотемпературной обработки кирпича, которая является основной и заключительной стадией, определяющей весь комплекс физико-механических и химических свойств изделий. Максимальная температура обжига 1000 ⁰С. Продолжительность обжига 47 часов.

     Вагонетка с обожженным кирпичом подается на сортировку. Сортировка выполняется  вручную. Кирпич укладывается на поддоны  по видам и маркам согласно /7/. Затем  автопогрузчиком поддоны с кирпичом отвозятся на склад готовой продукции.

     Значения  показателей качества для глиномассы и сырца представлены в таблице 10. 

Таблица 10.

Продолжение таблицы 10.

     1.3.2 Технологический контроль  при  производстве кирпича керамического

     Технологический контроль в производстве кирпича  керамического пустотелого охватывает весь процесс производства и в связи с его особенностями подразделяется на:

     1) контроль качества сырья и  вспомогательных материалов;

     2) контроль прохождения всех технологических  процессов;

     3) контроль качества полуфабриката  на всех стадиях производства;

     4) контроль качества готовой продукции согласно стандарту.

     Технический контроль производства должен осуществляться лабораторией завода.

     2 Требования к оценке качества кирпича керамического

     2.1 Показатели качества кирпича керамического и их классификация

     2.1.1 Количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации или потребления (например, безотказность работы, трудоемкость, себестоимость, масса, размер изделия и т. д.), называется показателем качества.

     Обоснование выбора номенклатуры показателей качества производится с учетом:

• назначения и условий использования продукции;
• анализа требований потребителя;
• задач управления качеством продукции;
• состава и структуры характеризуемых свойств;
• основных требований к показателям качества.

     По  своим показателям и назначению кирпич керамический относят к четвертой  группе второго класса промышленной продукции (т.е. продукции, расходующей  свой ресурс). Вследствие этого, для кирпича керамического характерны следующие показатели качества:

     а) Назначения. Они характеризуют свойства продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обуславливают область ее применения. Эти показатели подразделяются на показатели функциональной и технической эффективности, конструктивные, показатели состава и структуры.

     б) Надежности. Надежность является основным из свойств продукции. Чем ответственнее функции продукции, тем выше должны быть требования к надежности. Надежность – это свойство изделия (объекта) сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортирования. Надежность в зависимости от назначения и условий его применения включает безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость.

     в) Безотказности. Безотказность – свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки. К показателям безотказности относятся: вероятность безотказной работы, средняя наработка на отказ; интенсивность отказов, параметр потока отказов.

     г) Ремонтопригодности. Ремонтопригодность – свойство изделия, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов. К показателям ремонтопригодности относятся: вероятность восстановления работоспособного состояния, средняя трудоемкость ремонта и технического обслуживания.

     д) Сохраняемости. Сохраняемость – свойство изделия сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения или транспортирования.

     е) Долговечности. Долговечность – свойство изделия сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. К показателям долговечности относят: ресурс между средними (капитальными) ремонтами, средний срок службы и т. д.   

     ж) Эргономичности. Показатели, которые характеризуют удобство и комфорт потребления (эксплуатации) изделия на этапах функционального процесса в системе “человек – изделие – среда использования”. Они делятся на гигиенические, антропометрические, физиологические, психологические.

     з) Эстетичесности. Эстетичность характеризует информационную выразительность, рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения. Оценка эстетических показателей проводится экспертной комиссией. За критерий эстетической оценки принимается ранжированный (эталонный) ряд изделий аналогичного класса и назначения, составляемый экспертами на основе базовых образцов.

     и) Технологичности. Они характеризуют свойства продукции, обусловливающие оптимальное распределение затрат, материалов, труда и времени при технологической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации продукции. К показателям технологичности относятся: удельная трудоемкость изготовления изделий, удельная материалоемкость, коэффициент использования материалов, удельная энергоемкость, себестоимость и др.