Автор: Пользователь скрыл имя, 30 Декабря 2010 в 15:09, курсовая работа
Прогнозируя развития полиграфической отрасли, следует учитывать направление развития общества сегодня. Развитие человечества и предоставляемые ему современной полиграфией технические возможности приводят не только к появлению мультимедийных изданий, но и к сокращению тиражей обычных книг и журналов, однако, при увеличении количества их названий. Человек ожидает от полиграфиста повышения качества издания, увеличения красочности, издания во все более сокращающиеся сроки, расширения ассортимента изданий. В результате такого развития появились технологии печати книг по требованию, выпуск рекламной и информационной полиграфической продукции в виде плакатов не просто больших, но огромных, размеров и многое другое.
Основные дефекты, которые возникают при печати, их причины и методы устранения приведены в табл. 6.2 [5].
Таблица 6.2.
Дефекты при печатании, их причины и методы устранения
| Дефекты при печатании | Причины возникновения | Методы устранения |
| Перекос листа при подаче в машину | Со стороны привода
машины на накладном столе самонаклада
и со стороны обслуживания машины, где
листы достигают передних упоров установлены тесемочные транспортеры различные по качеству. Движение переднего края листа притормаживается и возникает перекос. |
Старые тесемочные транспортеры заменить новыми и все тесемки равномерно натянуты. Места их соединений были отшлифовать, подающие ролики очистить от остатков краски и установить с равномерным прижимом. |
| Неприводка красок в направлении образующей печатного цилиндра | Превышение (свыше 90°) угла между боковым и передним упорами приводит к тому, чтолист в момент выравнивания у бокового упораописывает небольшую дугу и отходит от правогопереднего упора. | Ограничитель
бокового упора установить под прямым
углом
относительно передних упоров. |
| Двоение | Из-за неравномерного натяжения резинотканевой пластины, в результате слишком большого усилия вытягивания оттиска из захватов печатного цилиндра, Неакклиматизированная или плохо подготовленная бумага. Толщина декеля превышает паспортные данные. Неплотный прижим захватами бумагопроводящей системы | Перед началом печатания проверить влажность и подготовленность бумаги. Проверить давление. Проверить толщину декеля и превышение его над контрольными кольцами. Подтянуть офсетную пластину. Проверить и отрегулировать прижим захватов бумагопроводящей системы |
Продолжение табл. 6.2
| Дефекты при печатании | Причины возникновения | Методы устранения |
Малоконтрастное изображение на оттиске |
Растровые элементы на печатной форме увеличены по сравнению с растровыми элементами на пробном оттиске. Печатание ведется на мягком декеле. Нарушены структурно-механические свойства краски от введения большого количества вспомогательных веществ |
Изготовить новые печатные формы с изменением технологических режимов. Установить полужесткий или жесткий декель. Добавить в краску олифу или удалить краску из красочного ящика и залить неразбавленную краску. Печатание вести неразбавленной краской |
| Образование полос краски на оттисках (шаблонирование) | При печатании некоторых сюжетов с большими участками изображения в средних тонах и тенях или большими плашками в результате взаимодействия на накатных валиках слоя краски малой толщины с увлажняющим раствором на оттисках могут возникать полосы краски — так называемое ≪шаблонирование≫. | Введение в
увлажняющий раствор |
| Снижение оптической плотности оттиска по направлению печатания | Снижение плотности во многом связано с использованием увлажняющего раствора в офсетном печатном процессе. В результате смешивания с ним печатная краска эмульгирует и теряет способность переходить на лист в на правлении обкатывания цилиндра с одинаковой интенсивностью. | Обязательным условием для предотвращения снижения оптической плотности является правильное регулирование начальной точки осевого перемещения раскатных цилиндров. Возможность такой регулировки имеется на всех современных листовых офсетных машинах, вне зависимости от конструкции. |
| Нарушение идентичности оттисков при перерывах в печатании | Печатная краска воспринимала чрезмерно большое количество увлажняющего раствора. Вследствие чрезмерной подачи увлажняю щего раствора печатная краска эмульгировала, ее интенсивность и краскопередающие характе ристики ухудшались. В момент остановки печат ная краска воспринимала лишь небольшое количество раствора | Уменьшить подачу увлажняющего раствора. Применять краску, менее чувствительную к увлажняющему раствору (воспринимающую его небольшое количество). Уменьшить количество подаваемого увлажняющего раствора путем введения в него изопропилового спирта. |
Дефекты при печатании |
Причины возникновения |
Методы устранения |
Марашки |
Обрывки бумаги, которые были разорваны между красочными валиками, воспроизводятся на оттиске в виде типичных волокон.Так же точки могут появляться из-за дефекта накатных валиков. | Если оттиск разорвался и частицы бумаги попали на красочные валики, с них необходимо тщательно смыть краску и остатки бумаги. Заменить чехлы на накатных валиках. |
Неприводка (несов-мещение изображений на оттиске) |
Допущены ошибки при монтаже фотоформ или при изготовлении печатных форм. Неточно размечена печатная форма перед установкой в машину. Плохо прилажены печатные формы. Слабое натяжение офсетной пластины. Давление между офсетным и печатным цилиндрами очень большое. Нарушена работа листоподающей и листопроводящей систем |
Проверить качество монтажей и печатных форм. Устранить ошибки и изготовить новые печатные формы. Следить за правильной разметкой печатных форм и их установкой на загибочном станке. Уменьшить давление между офсетным и печатным цилиндрами. Отрегулировать листоподающую и листопроводящую системы |
| Тенение (пробельные элементы формы становятся красковосприимчивыми и начинают отпечатываться на оттиске) | Печатание проводилось краской, сильно разбавленной увлажняющим раствором. Накатные красочные валики, особенно четвертый, были слишком сильно прижаты к форме, а третий валик — к раскатному цилиндру | Поверхностное натяжение краски и увлажняющего раствора было одинаковым. Пробельные элементы формы потеряли гидрофильность в результате механического износа (истирание поверхности красочными валиками, механическая корректура формы). Вследствие этого они на отдельных участках стали воспринимать компоненты краски. |
Отмарывание оттисков |
Избыточная подача краски. Плохая впитывающая способность запечатываемого материала. Высокая степень эмульгирования печатной краски. Введение добавок в печатную краску, отрицательно влияющих на скорость высыхания и закрепление красочного слоя.. Плотное слипание свежеотпечатанных оттисков вследствие возникновения статического электричества, препятствующего образованию воздушной подушки между оттисками. | Ограничить
количество краски, подавае мой на каждый
оттиск, применив при этом интенсивные
высокопигментированные краски. Ориентироваться
на рекомендуемые при денситометрических
измерениях значения плотности красок. Применять
быстро впитывающиеся краски. При сильном эмульгировании
печатных красок необходимо чаще смывать
их с красочных валиков. При первом прогоне
вводить в краску сиккативы. Отрегулировать подачу
воздуха так, чтобы
выходящие на приемный стол оттиски могли спокойно располагаться на воздушной подушке, не касаясь сразу же лежащих на нем листов. |
Продолжение табл. 6.2
| Дефекты при печатании | Причины возникновения | Методы устранения |
| Налипание печатной краски вместе с бумажными волокнами или частицами мелового покрытия на поверхность офсетного цилиндр при многокрасочной печати по сырому, т.н. пятнистая печать | На поверхность матовой бумаги оседают свободные частицы пыли. Вязкая печатная краска захватывает эти частицы, что способствует быстрому образованию пятен на оттисках в процессе печатания. | Применение печатной краски меньшей липкости предотвращает образование пятен в течение более длительного времени. |
Перетискивание краски |
Спрессовывание оттисков в стопе. Очень высокая стопа. Неправильный подбор краски, бумаги и условий печати. Чрезмерная подача краски |
Складывать оттиски небольшими стопами на специальные щитки. Пока краска не закрепилась, не перекладывать одну стопу на другую |
| Склеивание оттисков в местах совпадения плашек на лицевой и оборотной сторонах листа | Недостаточный доступ воздуха к слою краски на оттисках тормозит высыхание краски за счет окисления. Под действием выделяющейся теплоты красочный слойснова размягчается, а высыхание из-за отсутствия кислорода воздуха прекращается. Краска становится липкой, и происходит взаимодействиеэтого участка с краской нижележащего оттиска | Дать доступ
воздуха к оттискам.
Давление в стапеле на приемном устройстве не должно способствовать склеиванию оттисков, поэтому не следует допускать слишком большую высоту стапеля. Эмульгированную краску следует заменить свежей, добавив в нее сиккатив. Слегка увеличить количество подаваемого противоотмарочного порошка. |
Выщипывание |
Выщипывание волокон запечатываемого материала происходит, когда они недостаточно прочно удерживаются на его поверхности, или в случае применения краски повышенной вязкости, или при длительных простоях машины, когда в процессе высыхания увеличивается липкость краски. | Печатать разбавленными красками. давление установить минимально возможное, резинотканевые пластины заменить (иногда к ней прилипают загрязнения), выщипывание так же может возникать при многокрасочной печати в последних секциях из-за избытка увлажнения, для устранения нужно печатать меньшим количеством секций. |
Пыление бумаги |
Наличие в бумаге большого количества мелких древесных волокон, малая прочность сцепления между ними. | Заменить бумагу. Следить за правильной подготовкой бумаги. |
Пыление краски |
Высокая скорость печатания. Сильный нагрев краски в красочном аппарате. Избыточное количество краски на валиках раскатной группы. Красочные валики изношены. Нарушены климатические условия в цехе |
Снизить скорость печатания. Проверить установку и приладку красочных валиков. Уменьшить подачу краски. Изношенные валики заменить. Снизить температуру и увеличить влажность в цехе. |
7. РАСЧЕТ ПЕЧАТНОГО ПРОЦЕССА
7.1. Расчет загрузки по печатным процессам
Итоговые данные расчета загрузки по печатным процессам представлены в табл.7.1.
Таблица 7.1
| Показатели загрузки | Проектируемые характеристики | ||
| Элемент издания | блок | вклейки | обложка |
| Формат бумаги и доля листа, см | 35 |
35 |
50,5 |
| Объем, печ. л. | 11 | 2 | – |
| Тираж, тыс. экз. | 2 | 2 | 2 |
| Красочность (лицо+оборот) | 2+2 | 4+4 | 4+0 |
| Группа сложности | 2 | 2 | 2 |
| Проектируемая печатная машина | RYOBI 524 GxP | SOLNA 425S | SOLNA 425S |
| Формат прогонного листа, см | 35 |
35 |
720 |
| Красочность
машины (лицо+оборот) |
2+2 | 4+0 | 4+0 |
| Количество дубликатов на листе | – | – | 2 |
| Количество приладок | 22 | 4 | 1 |
| Количество форм | 88 | 16 | 4 |
| Количество листопрогонов, тыс. | 44 | 8 | 1 |
| Количество краско-оттисков, тыс. | 88 | 12 | 4 |
7.2. Расчет трудоемкости
печатных процессов
Итоговые данные расчета трудоемкости печатных процессов представлены в табл. 7.2 [19, 20].
Таблица 7.2
Расчет загрузки по печатным процессам
| Показатели загрузки | Проектируемые характеристики | ||
| Элемент издания | блок | вклейки | обложка |
| Количество приладок | 22 | 4 | 1 |
| Количество форм | 88 | 16 | 4 |
| Норма времени на приладку (на одну печатную форму), ч | 1.3 | 1.3 | 1.3 |
Продолжение таблицы 7.2
| Время на приладки, ч | 5.,6 | 5,2 | 1,3 |
| Количество листопрогонов, тыс. | 44 | 8 | 1 |
| Норма отхода бумаги на печатание, % | 2,3 | 2,3 | 2,8 |
| Технические отходы на печатание, тыс. листопрогонов | 2,02 | 0,276 | 0,112 |
| Общее количество листопрогонов, тыс. | 46,02 | 8,276 | 1 |
| Общее количество краско-оттисков, тыс. | 184,08 | 12,276 | 4,112 |
| Норма выработки на печатание, тыс. листопрогонов в ч | 7,78 | 7,31 | 7,31 |
| Время печатания тиража, ч | 5,65 | 1,09 | 0,55 |
| Общее время печатного процесса, ч | 10.85 | 6.29 | 5,75 |
7.3.
Расчет основных материалов
Расчет бумаги в бумажных листах для печати тиража блока и вклеек проектируемого издания производится по формуле [1]:
, (7.1)
где — требуемое количество бумаги, бум. Л.;
— объем издания, печ. л.;
— тираж издания, экз.;
— нормы отхода бумаги на печатание, %;
— красочность;
— нормы отхода бумаги на приладку, бум. л.;
— количество печатных форм.
Расчет бумаги в бумажных листах для печати тиража обложек проектируемого издания производится по формуле [1]:
, (7.2)
где — количество элементов издания на листе бумаги.
Весовое количество бумаги (кг) для печати тиража блока, вклеек и обложки проектируемого издания определяется по формуле [1]:
,
где — весовое количество бумаги, кг;
— формат бумаги, м2;
— масса 1 м2 бумаги, г.
Весовое количество бумаги для блока:
Весовое количество бумаги для вклеек:
Весовое количество бумаги для обложек:
Результаты
расчетов бумаги на печатание приведены
в табл. 7.3.
Таблица 7.3
| Элемент издания | Формат бумаги и доля | Тираж, тыс. экз. | Масса бумаги, г/м2 | Норма отходов на печатание, % | Норма отходов на приладку (на одну печатную форму), бум. л. | Количество бумаги, бум. л. | Количество бумаги, кг |
| Блок | 35×501/2 | 2 | 80 | 2,3 | 20 | 49808 | 697,312 |
| Вклейки | 35×501/2 | 2 | 113 | 2,3 | 20 | 8896 | 175,918 |
| Обложка | 52×741/2 | 1 | 250 | 2,8 | 20 | 1304 | 125 |