Технология печатных процессов

       Общие требования к увлажняющему раствору заключаются в следующем: увлажняющий раствор должен обеспечивать устойчивость и стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов в процессе печатания, а также параметры увлажняющего раствора должны соответствовать конкретным условиям печатного процесса.

       С учетом данных требований выбирается концентрат увлажняющего раствора для рулонной печати с горячей сушкой (HeatSet) FoundMax Red 20.40 (Fount HS 5102), предназначенный для непрерывных систем увлажнения и воды любого качества. Дозировка спирта 8−12%. Содержит сильный ингибитор коррозии [17]. Для листовой печати выбирается концентрат увлажняющего раствора FountMax Blue 30.40 Xtradry (Fount SF 6111), рекомендуемый для традиционных и непрерывных систем увлажнения и воды любого качества. Дозировка спирта 8−12 %. Содержит катализатор сушки для печати на слабовпитывающих материалах [18].

6. РАЗРАБОТКА ПООПЕРАЦИОННОЙ КАРТЫ ПОДГОТОВКИ МАШИНЫ И ПЕЧАТАНИЯ ТИРАЖА

       На  основании технической характеристики и особенностей листовой офсетной печатной машины, выбранной для печати тиража блока проектируемого издания, составляется пооперационная карта подготовки машины и печатания тиража, представленная на рис. 6.1, условные обозначения элементов производственного процесса которого приведены в табл. 6.1.

       Главной целью подготовки основных печатных материалов является обеспечение полного  их соответствия друг другу, а также назначению и характеру полиграфического оформления продукции, типу применяемого печатного оборудования и климатическим условиям окружающей среды [6].

       Процессы  подготовки бумаги и краски к печатанию  в условиях типографии представлены тремя основными этапами: 1) входной контроль материалов; 2) предварительная корректировка печатно-технических свойств материалов в соответствии с конкретными особенностями их применения; 3) контроль и оперативное регулирование печатно-технических свойств краски в процессе печатания тиража.

       Подготовка  рулонной бумаги заключается в освобождении рулонов бумаги от упаковки, их внешнем осмотре и удалении испорченных слоев. Необходимо контролировать фиксацию на торцевой стороне рулона мест склейки бумажного полотна. Важное место в подготовке бумаги к печатанию принадлежит ее акклиматизации, в результате которой температура и влажность бумаги приводятся в равновесное состояние с температурой и влажностью воздуха в печатном цехе. Данная операция важна для бумаги, используемой в офсетной печати из-за наличия увлажнения. Акклиматизация бумаги производится с целью: 1) устранения внутренних напряжений, возникающих в бумаге при ее изготовлении, транспортировке и хранении; 2) обеспечения размерной и деформационной стабильности бумаги во время печатания; 3) уменьшения вероятности возникновения на поверхности бумаги зарядов статического электричества. Рулонная бумага в течение нескольких часов выдерживается в помещении цеха.

        Пооперационная карта подготовки рулонной машины и печатания тиража 

       Таблица 6.1

       Условные  обозначения элементов производственного  процесса

       Целью подготовки красок для печатания  является придание им необходимых колористических и печатно-технических свойств в соответствии с видом, характером, назначением и сроком службы печатной продукции, особенностями применяемой бумаги и печатного оборудования.

       Подготовительный  процесс начинается с подбора  краски, наиболее отвечающей колористическим характеристикам воспроизводимого оригинала по цвету и оттенку. Затем в лабораторных условиях проверяются печатно-технические свойства красок с использованием соответствующих устройств и приборов: 1) оценка свойств краски в массе (степень перетира, вязкость, текучесть, липкость, склонность к пылению и др.); 2) оценка свойств краски, проявляемых ею при взаимодействии с печатной формой и запечатываемым материалом (определение коэффициента краскопереноса, вероятности выщипывания, скорости закрепления на оттиске, вероятности отмарывания и др.). Заключительная операция подготовки красок — корректировка их печатно-технических свойств с учетом результатов испытания, введением сиккативов или паст, замедляющих высыхание на валиках и цилиндрах красочного аппарата, мягчительных паст, снижающих когезионную прочность краски, специальных паст для уменьшения липкости и степени эмульгирования в увлажняющем растворе.

       Особое  внимание при подготовке красок офсетной печати уделяется проверке обеспечения  их наката на печатающие элементы формы.

       Подготовка  лентоподающей и лентопроводящей  систем включает: установку рулона бумаги в машину на упоры, проводку бумаги к печатному аппарату до выхода на воронки фальцаппарата, проводку бумаги через воронку фальцевально-режущего устройства и печатание пробных оттисков, настройку фальцевального аппарата на нужный вариант фальцовки, подготовку устройства для автоматической склейки рулонов, наладку контрольно-регулирующих устройств (электрических и фотоэлектрических систем, контролирующих размотку рулона и своевременно подводящих новый рулон в рабочее положение, следящих за положением боковых кромок бумажного полотна, улавливающих места его склейки, останавливающих машину при разрыве бумаги, контролирующих работу фальцаппарата и подсчитывающих отпечатанную продукцию, управляющих механизмом опускания и поднимания приемного стола).

       Подготовка  печатного аппарата. Эта стадия включает проверку, установку и приладку печатных форм, выбор и контроль размерных параметров офсетных резинотканевых пластин и поддекельных материалов, натяжение упругоэластичного декеля на офсетный цилиндр, а также регулировку давления между цилиндрами печатного аппарата.

       Прежде  всего, необходимо проверить качество печатной формы: на ней не должно быть вмятин, царапин, следов коррозии, края должны быть ровными, толщина должна строго соответствовать величине, указанной в паспорте машины. При установке и закреплении формы на формном цилиндре она должна изгибаться по радиусу цилиндра. Для получения оттисков требуемого качества разнотолщинность в пределах одной пластины не должна превышать ±0,02 мм.

       Установку и приладку печатной формы выполняют  с помощью приладочной линейки, закрепляемой на цилиндре специальными штифтами, плотно входящими в отверстия контрольных колец. Деления линейки позволяют контролировать точность совпадения середины формы со средней линией линейки. Современные модели офсетных машин оснащены специальными устройствами для приладки печатных форм, которые позволяют смещать цилиндр с установленной формой по окружности и вдоль образующей. При установке и совмещении форм в машине проверяют плотность их прилегания к цилиндрам, надежность закрепления в зажимных планках, наличие на форме меток печатника и рисок для контроля работы машины.

       Офсетное  полотно оказывает основное влияние  на качество оттисков. Одним из наиболее важных показателей офсетных резинотканевых пластин является жесткость. Для рулонных машин применяются мягкие декели  
(30–50 ед. Шора). Поверхность пластины должна быть равномерно матовой. Величина микронеровностей поверхности не должна превышать 0,5–0,8 мкм. При выборе состава декеля необходимо выбирать тот, который обеспечивает максимальную амплитуду давления при наименьшей общей нагрузке на печатную машину. После выбора офсетной платины производится ее установка, в ходе которой необходимо следить затем, чтобы направление основы декеля располагалось по окружности, а утка — вдоль образующей цилиндра. Зажимные планки с декелем закрепляются на цилиндре сначала со стороны клапана, а затем при медленной подаче проворачивают цилиндр и на его вторую штангу надевают заднюю зажимную планку. Декель должен закрепляться симметрично контрольным кольцам цилиндра. Натяжение офсетного полотна производится поворотом штанг. Усилие натяжения декеля существенно влияет на качество оттисков и определяется отношением силы к ширине пластины. Наиболее рациональным считается усилие натяжения равное 15–20·10³ Н/м. После установки декеля на офсетный цилиндр производится его приработка.

       Заключительным  этапом подготовки печатного аппарата является регулировка давления между цилиндрами печатного аппарата. Поскольку давление зависит от толщины печатной формы и декеля, то его регулируют перемещение офсетного цилиндра относительно формного и печатного цилиндров. Расстояние между контрольными кольцами цилиндра печатного аппарата проверяют при помощи специальных металлических щупов. Для создания равномерного давления вдоль образующей цилиндров в полосах контакта цилиндры печатного аппарата должны быть расположены параллельно друг другу. Это достигается установкой зазора между контрольными кольцами цилиндров с обеих сторон машины. Толщина декеля, определяемая величиной зазоров, регулируется путем подкладывания под пластину калиброванных листов бумаги.

       Подготовка  красочного аппарата включает следующие операции:

1. смывку краски с валиков и цилиндров красочного аппарата (с помощью специальных смывочных устройств и с применением растворителей на органической и водной основе);
2. установку и приладку накатных красочных валиков;
3. установку и приладку передаточного красочного валика к дукторному цилиндру и приемному (раскатному) цилиндру;
4. установку и регулировку раскатных валиков;
5. проверку зазора между ножом и дукторным цилиндром;
6. регулировку подачи краски.

       Особенность подготовки красочного аппарата в высокоскоростных рулонных печатных машинах связана с тем, что краска подается централизованно по системе трубопроводов. Печатная машина включается на тихий ход, запускаются в действие насосы красочной станции, краской закатываются дукторный цилиндр, валики и цилиндры раскатной группы, накатные валики. Продолжительность настроечного раската краски — 10–25 мин.

       Подготовка  противоотмарочных средств должна предупреждать перетискивание краски и загрязнение печатной машины при экономном расходовании вещества и сведении к минимуму неблагоприятных для здоровья последствий его применения.

       Количество  увлажняющего раствора, подаваемого на печатную форму в процессе печатания, должно соответствовать оптимальному значению, которое зависит от печатно-технических свойств формы, краски, бумаги, соотношения площадей печатающих и пробельных элементов. На современных офсетных печатных машинах используются увлажняющие аппараты контактного типа, подготовка которых включает следующие операции: установка корыта, приладка накатных и передаточного валиков, заполнение корыта увлажняющим раствором, регулировка подачи увлажняющего раствора на форму.

       Подготовка сушильных и охлаждающих устройств, способствующих более быстрому закреплению краски, должна обеспечивать стабильный режим обработки бумажного полотна на протяжении печатания тиража, сохранение на должном уровне структурно-механических свойств бумаги и гарантированное предотвращение загрязнения оттисков при их последующей обработке.

       Подготовка  фальцевально-резального аппарата заключается  в проверке работы его отдельных  механизмов, а также предохранительных  элементов, срабатывающих при перегрузках.

       После проведения предварительных настроек печатной машины ней шины получают контрольные оттиски, по которым  проверяют точность совмещения красок (при многокрасочной печати), правильность расположения изображения на оттиске, устанавливают требуемый режим процесса печатания, необходимость регулирования давления, подачи краски и увлажнения. Печатание тиража начинается только после утверждения контрольного оттиска мастером участка (цеха).

       Окончательная регулировка подачи краски и увлажнения производится с целью обеспечения  необходимой четкости и насыщенности изображения в пределах тиража издания. Общая регулировка подачи краски осуществляется изменением угла поворота дукторного цилиндра, местная — за счет изменения зазора между ножом и дукторным цилиндром при помощи винтов. Регулировку выполняют на тихом ходу машины. Из-за разной длины трубопроводов, подводящих краску, регулировку начинают с дальних полос лицевой стороны бумажного полотна. Общая регулировка подачи увлажнения на печатную форму производится изменением угла поворота дукторного цилиндра, местная — осуществляется с помощью резиновых ракелей, прилегающих к дукторному цилиндру. В системах автоматического регулирования увлажнения используются датчики контроля количества увлажнения на печатной форме.

       При печатании тиража главным требованием является обеспечение соответствия качества продукции требованиям действующих технических условий и технологических инструкций. В процессе печатания тиража печатник производит регулировку работы машины по данным визуального контроля оттисков.

       В настоящее время для объективного контроля оптической плотности оттисков на полиграфических предприятиях применяют  стационарные и переносные денситометры, которые позволяют проводить выборочный контроль качества в процессе и после печатания тиража. Однако применение выборочного контроля на высокоскоростных рулонных машинах не позволяет быстро и своевременно вносить изменения в работу отдельных систем. Поэтому для данных машин разработаны автоматические системы, позволяющие вести непрерывный контроль оптической плотности оттисков в процессе печатания тиража и оперативно регулировать подачу краски и увлажняющего раствора на форму.