Технология печатных и допечатных процессов

       Акклиматизация  — это технологическая операция, в результате которой температура и влажность бумаги приводятся в равновесное состояние с температурой и влажностью воздуха в помещении печатного цеха.

       Рулонная  бумага при значительных перепадах  влажности выдерживается в течение  определенного времени (от нескольких часов до нескольких суток) в помещении печатного цеха.

       Непосредственно подготовка машины к печати начинается с подготовки лентоподающей и лентопроводящей системы. Для рулонных машин осуществляется:

1. установка рулона в машину,
2. проводка бумаги через печатные секции,
3. наладка контрольно-регулирующих устройств (электрических или фотоэлектрических систем, контролирующих размотку рулона, остана-вливающих машину при разрыве бумаги, следящих за положением боковых кромок бумажного полотна, контролирующих работу фальцаппарата и подсчитывающих отпечатанную продукцию).

       Подготовка  печатного аппарата включает:

1. проверку, установку и приладку печатных форм,
2. выбор и контроль размерных параметров офсетных резинотканевых пластин,
3. натяжение упругоэластичного декеля на офсетный цилиндр,
4. регулировку давления между цилиндрами печатного аппарата.

    Необходимо проверить качество печатной формы, на которой не должно быть вмятин, царапин, следов коррозии. Края пластины должны быть ровными. Толщина печатной формы должна строго соответствовать величине, указанной в паспорте машины.

       При установке печатных форм проверяют  плотность прилегания к цилиндрам, надежность закрепления в зажимных планках, наличия на формах меток печатника. Для приладки используют специальные устройства, которые позволяют смещать цилиндр с установленной на нем формой по окружности и вдоль образующей.

       При выборе резинотканевой пластины необходимо, чтобы рабочий слой обладал хорошим восприятием краски и достаточно полной отдачей ее бумаге, устойчивостью к действию связующих и растворителей красок, высокой упругоэластичностью, твердостью и определенной микрогеометрией поверхности.

       Выбор состава декеля зависит от ряда технологических  факторов и печатно-технических свойств материалов. При печатании на офсетных рулонных машинах обычно применяется мягкий вид декеля.

       После выбора декеля производится его установка  на офсетном цилиндре. Далее поворотом штанг осуществляется натяжение декеля, оптимальное значение которого составляет 15´10³—20´10³ Н/м. Затем производится приработка декеля.

       После этого выполняется регулировка давления между цилиндрами печатного аппарата, которое зависит от толщины формы и декеля. Для этого необходимо установить одинаковый зазор между контрольными кольцами цилиндров печатного аппарата. Для регулировки используются калиброванные листы бумаги, которые подкладываются под декель. Однако при этом не должно нарушаться соотношение диаметров формного и печатного цилиндров.

       Подготовка  красочного аппарата включает:

1. смывку краски с валиков и цилиндров красочного аппарата,
2. приладку накатных красочных валиков;
3. приладка передаточного красочного валика;
4. регулировка раскатных валиков;
5. проверку зазора между ножом и дукторным цилиндром;
6. заполнение красочного ящика,
7. регулировку подачи краски.

    Краски  для печатания должны быть акклиматизированы  в условиях печатного цеха не менее 24 часов. В процесс подготовки краски входят следующие основные операции: выбор (или составление) краски по цвету в соответствии со шкальными оттисками, эталонами или оригиналом; установление структурно-механических свойств, от которых зависит поведение краски в процессе печатания на данном оборудовании, при определенной скорости печатания; корректирование (при необходимости) физико-химических свойств краски.

    При печатании на рулонных офсетных машинах  возникают осложнения, связанные  с налипанием краски на контактирующие с красочным слоем детали печатных машин. Для устранения этого явления  пользуются противоотмарочными эмульсиями [5].

       Смывка  валиков и цилиндров красочного аппарата осуществляется с применением растворителей на органической или водной основах на холостом ходе машины.

       Приладка  накатных валиков состоит в установке  прижима накатных валиков к печатной форме. Приладка передаточного красочного валика состоит в установке прижима передаточного валика к дукторному цилиндру и раскатному цилиндру. Регулировка раскатных красочных валиков состоит в установке прижима раскатных валиков между собой, а также проверке работы осевого раската. Далее проверяется зазор между дукторным цилиндром и красочным ножом, затем краска помещается в красочный ящик.

       Общая регулировка подачи краски осуществляется путем изменения угла поворота дукторного цилиндра. Местная регулировка осуществляется прижимом красочного ножа к дукторному цилиндру при помощи винтов.

       В подготовку увлажняющего аппарата входят следующие операции:

1. установка корыта,
2. приладка накатных и передаточного валиков,
3. заполнение корыта увлажняющим раствором,
4. регулировка подачи увлажняющего раствора на форму.

       Установка корыта осуществляется печатником вручную, при этом оно тщательно очищается.

       Приладка  накатных и передаточного валиков  состоит в установке прижима передаточного валика к дукторному и распределительному цилиндрам, а также накатных увлажняющих валиков к распределительному цилиндру и к форме. При этом усилие прижима должно быть равномерно и одинаково по всей длине.

       Подготовка увлажняющего раствора включает:

1. контроль величины pH (должна быть в пределах 4,8 – 5,5);
2. контроль жесткости воды, использумой для приготовления раствора (оптимальным значением показателя жесткости является 5–12);
3. контроль электропроводности (рабочая электропроводность раствора должна быть в пределах 800–1500 мкСм.

       Для корректировки свойств увлажняющего раствора в него вводят различные специальные добавки (буферные добавки, поверхностно-активные вещества, антикоррозионные и антигрибковые вещества).

       Далее увлажняющий раствор заливается в баки, расположенные рядом с  машиной, из которых он по трубам поступает  в корыто увлажняющего аппарата. Постоянный уровень раствора в корыте поддерживается автоматически.

       Общая регулировка подачи увлажняющего раствора на форму производится путем угла поворота дукторного цилиндра. Местная регулировка производится с помощью резиновых ракелей прилегающих к дукторному цилиндру.

       При печатании необходимо соблюдать  баланс «краска—увлажняющий раствор». Избыточное увлажнение формы приводит к эмульгированию краски, и следовательно, к снижению интенсивности изображения. Недостаток вызывает закатывание краской пробельных элементов формы.

       Далее осуществляется подготовка воздуходувного сушильного и охлаждающего устройства, подготовка устройства управления движением ленты.

       Подготовка  фальцевально-резального аппарата представляет собой настройку фальцевального аппарата на нужный вариант фальцовки. Затем происходит подготовка приемно-выводного устройства рулонной машины.

       После предварительной настройки всех аппаратов печатной машины осуществляют запуск машины. Производят окончательную  регулировку настроек увлажняющего, красочного и печатного аппарата.

       Получение пробных оттисков на тиражной бумаге и тиражными красками позволяет наилучшим образом проконтролировать качество печати. При соответствии всем параметрам качества пробный оттиск утверждают как эталон и начинают печать тиража.

       Для печатания блока издания используется офсетная рулонная печатная машина (средняя ширина рулона, красочность 2+2), а для печатания форзаца, обложки и дополнительных элементов — листовая машина среднего формата (красочность 2+0). Схемы организации рабочих мест печатников для каждой из выбранных печатных машин представлены на рис. 3.2 и 3.3 [6].

Схема организации  рабочего места печатника 
для офсетной рулонной машины (2+2, средняя ширина рулона)

1 — офсетная рулонная машина; 2 — шкаф магнитной станции к машине; 3 — станок для загибки краев печатной формы; 4 — стол печатника; шкаф для материалов; 5 — стол с подставным шкафчиком; 6 — шкаф для хранения инструментов и материалов; 7 стол для сталкивания и комплектования пачек тетрадей; 8 — платформа; 9 — фура на колесах; 10 — металлическая урна

Рис. 3.1

 

       

Схема организации  рабочего места печатника 
для двухкрасочной офсетной листовой машины среднего формата

1 — двухкрасочная офсетная печатная машина с электронной системой управления и контроля; 2 — пульт управления; 3 — стол печатника; 4 — стол-шкаф для хранения краски; 5 — установка для лакирования продукции; 6 — система спиротового увлажнения; 7 — стеллажи

Рис. 3.2

 

       

4. РАСЧЕТ ПЕЧАТНОГО ПРОЦЕССА

       Расчет  загрузки и трудоемкости по печатным процессам приведен в табл. 4.1 и табл. 4.2 соответственно.

Таблица 4.1

Расчет  загрузки по печатным процессам