В газетных
машинах применяется также щёточная система
увлажнения, где на пути вращающейся в
увлажняющем растворе щётки устанавливаются
дозирующие планки, и происходит регулируемое
набрызгивание увлажняющего раствора
на передаточный валик.
В значительной
степени процесс увлажнения зависит от
температуры увлажняющего раствора. Поэтому
современные увлажняющие аппараты позволяют
поддерживать температуру увлажняющего
раствора в пределах 10-14º С.
Общие требования
к увлажняющему раствору следующие:
- легко восприниматься
пробельными элементами формы и обеспечивать
их гидрофилизацию при минимальном расходе;
- не нарушать
структурно-механических свойств гидрофилизующей
плёнки пробельных элементов;
- не вызывать
коррозию печатной формы и деталей печатной
машины;
- не должен
изменять спектральную характеристику
печатных красок и влиять на скорость
их закрепления;
- не допускать
появления эмульсии «масло в воде»;
- не иметь
запаха и быть экологически чистым;
- «время жизни»
увлажняющей плёнки на пробельных элементах
должно быть минимально необходимым при
данной производительности печатной машины.
Свойства
увлажняющего раствора во многом
определяют стабильность печатного
процесса и качество оттисков.
Основным
показателем, характеризующим свойства
увлажняющего раствора, является
его кислотность. Для современных офсетных
печатных форм рекомендуется доводить
рН увлажняющего раствора до 4,8-5,5 единиц.
При рН < 4,5 разрушается гидрофильная
плёнка, что приводит к «тенению» печатной
формы, т.е. к увеличению площади печатных
элементов. От тенения можно избавиться
глубокой смывкой печатной формы. Но если
наступило «зажиривание» формы, то есть
необратимое изменение физико-механических
свойств пробельных элементов, то такую
форму следует заменить.
Высокая
кислотность может привести и
к замедлению процесса закрепления
печатной краски и к отмарыванию оттисков.
В результате
повышенной кислотности увлажняющего
раствора могут оголяться раскатные
цилиндры красочного аппарата, что
приведёт к неравномерной подаче
печатной краски и к непропечаткам
и разнооттеночности.
При рН >
5,5 возникает опасность «омыления»
краски, что придаёт ей сероватый
оттенок. Кроме того, повышается
эмульгирование краски и появление
грязи на валиках, а также
возможно «ослабление» печатной
формы из-за разрушения печатных
элементов. Показатель рН измеряют лакмусовой
полоской или электронным рН-метром.
Увлажняющий
раствор должен иметь оптимальную
среднюю жёсткость – 8 – 12 dН
(немецкие градусы жесткости). Более мягкий
увлажняющий раствор может привести к
плохому закреплению печатной краски,
т.к. «забирает» соли из краски и бумаги,
которые в принципе являются катализаторами
процесса закрепления.
Повышенная
жёсткость (> 12 dН) приводит к известковому
осадку на валиках и печатной форме, а,
следовательно, к грязи на оттисках.
Показатель dН измеряют лакмусовой полоской.
Важно, но
ещё недостаточно изучено, влияние
электропроводности увлажняющего
раствора. Считается оптимальной
электропроводность в пределах 800-500
МкСм (измеряется электронным прибором
кондуктометром).
Основным компонентом
увлажняющего раствора является, конечно,
вода. Исходная вода для составления увлажняющего
раствора должна иметь рН = 7 –8; и 8 – 12
dН жёсткости. Кроме воды в раствор иногда
входит до 20 различных компонентов: это
слабые кислоты; буферные добавки для
поддержания рН в заданных пределах; повехностно-активные
вещества (ПАВ), уменьшающие поверхностное
натяжение раствора и улучшающие его смачивающую
способность; антикоррозийные и антигрибковые
добавки; электролиты и гидрофилизующие
полимеры, поддерживающие устойчивость
гидрофильной плёнки. Так введение в качестве
ПАВ изопропилового спирта с поверхностным
натяжением 22 дин/см, снижает σ воды с 72
дин/см до 42 дин/см, что позволяет уменьшить
в 2-3 раза подачу увлажняющего раствора
на форму.
Но избыток
ПАВ может привести к образованию эмульсии
«масло в воде» и даже к зажириванию печатной
формы.
Гидрофилизующие
полимеры (декстрин, КМЦ, альгинат
Na и др.) значительно увеличивают тиражестойкость
печатной формы.
Все
фирмы, изготавливающие формные
пластины, одновременно выпускают к ним
концентраты для составления увлажняющего
раствора; а также вспомогательные вещества
для постоянной и глубокой очистки формы
и валиков, для повышения закрепления
красок, для регулировки липкости красок,
антифобы и противоотмарочные средства
и т.п.
Переходные
процессы при одновременном использовании
влаги и краски приводят к
тому, что часть влаги всегда
попадает в красочную систему
и образуется эмульсия «вода
в масле». Если концентрация воды
не превышает 20%, это даже положительно
сказывается на скорости закрепления.
Но если воды в краске становится больше
40%, то это может привести к снижению интенсивности
красочного слоя и замедлению его закрепления.
Для правильного
проведения печатного процесса
в офсетной плоской печати необходима
ежедневная проверка свойств увлажняющего
раствора, соблюдение строгого баланса
«краска-вода», своевременная смывка формы,
валиков и увлажняющей системы.
Контроль
баланса «краска-вода» производят
по пропечатке «плашки»
и 50% - ого растрового
поля. При избытке увлажняющего раствора
может быть непропечатка «плашки», а при
недостатке влаги – растровое поле полностью
запечатывается.
Нарушение
баланса «краска-вода» может быть
вызвано следующими причинами:
- неправильной
настройкой красочного и увлажняющего
аппаратов;
- частыми остановками
и смывками;
- влиянием
кислотности бумаги;
- изменением
свойств и температуры краски и увлажняющего
раствора;
- тенением
или ослаблением печатной формы.
Тенение
офсетной печатной формы и
её зажиривание на оттиске
дают одинаковый результат – повышение
площади печатных элементов. Но тенением
называют обратимый процесс, который можно
устранить глубокой очисткой формы и дополнительной
гидрофилизацией пробельных элементов.
Тенение обычно вызвано переходом ПАВ
из бумаги или увлажняющего раствора в
краску и разрушением гидрофилизующей
плёнки при рН < 4,5.
Зажиривание
является необратимым процессом
и может быть вызвано механическими
повреждениями печатной формы,
недостаточным увлажнением формы,
диффузией жирных кислот из
краски через трещины на основной металл
и изменением его природы. Форму с зажириванием
следует сменить.
Избыточное
увлажнение и применение рН >
6 (и тем более щелочного раствора)
могут привести к «ослаблению»
печатной формы (уменьшению площади
печатных элементов).
Очень важным
фактором контактного печатного
процесса является давление. Применение
косвенного переноса с помощью
офсетного цилиндра позволило
снизить давление до 5-7 кгс/см²
в I-ой зоне (при переносе краски с формы
на офсетный цилиндр) и до 7-10 кгс/см² во
II-ой зоне (с офсетного цилиндра на бумагу).
Учитывая
двоякую функцию декельной покрышки
офсетного цилиндра (создавать необходимое
давление и переносить краску),
к офсетной резино-тканевой пластине
(ОРТП), затягивающей офсетный цилиндр,
предъявляется целый комплекс требований:
- хорошо воспринимать
и отдавать печатную краску, обеспечивая
Кпер. не менее 70%;
- иметь высокую
разрешающую способность и хорошую сомкнутую
поверхность;
- не набухать
в краске и в смывочных веществах;
- обеспечивать
нужное и равномерное давление печатания;
- иметь равномерную
толщину;
- компенсировать
все неточности в зоне контакта;
- давать минимальное
растискивание красочного слоя (для высококачественной
печати не более 10%);
- обладать
высокой тиражестойкостью (10-20 млн. отт.)
Современные
ОРТП в основном удовлетворяют этим требованиям.
ОРТП представляет
из себя многослойную конструкцию
(см. рис. 1)
Строение
офсетной резино-тканевой пластины
Рисунок
1
1 – резиновый
печатный слой;
2 – текстильный
слой;
3 – промежуточный
резиновый слой.
При этом
один из промежуточных слоёв
может быть пористым с замкнутыми
порами (компрессионный слой). ОРТП
с компрессионным слоем особенно
необходим при печати на материалах
с большими отклонениями по
толщине, а также на изношенном
печатном оборудовании.
ОРТП выпускают
различной толщиной (от 1,25 мм до 1,98
± 0,02 мм) с твёрдостью верхнего
резинового слоя по Шору от
30-50 единиц до 70-80 единиц. Сейчас в
основном используются ОРТП повышенной
твердости (78 ± 5 единиц). Но лучше
оценивать деформационные свойства
ОРТП по деформации при сжатии, как это
указывалось ранее (см.лекции).
Удлинение
при натяжении ОРТП не должно
быть более 1-2%.
Особые требования
предъявляются к развитости поверхность
ОРТП. Оптимальной считается шероховатость
в пределах 0.5-0,8 мкм при минимально
воспроизводимой точке в 3-5 мкм. При такой
шероховатости обеспечивается больший
краскоперенос.
В случае
необходимости повышения разрешающей
способности печати могут быть
использованы и высокогладкие
ОРТП.
Хранить
ОРТП следует в темноте и нормальных
климатических условиях, складывая их
резина к резине. При закреплении на офсетном
цилиндре следует соблюдать долевое направление
ОРТП и усилие затяжки в пределах 20-25 кгс/см.
При смене ОРТП нужна 2-3-х кратная
обкатка и подзатяжка. При длительных
остановках рекомендуется для отдыха
ослаблять затяжку.
Декель офсетного
цилиндра может состоять из
одной ОРТП или иметь какой-то
поддекельный материал, регулирующий
толщину декеля и его деформационные
свойства. Для этого выпускаются
специальные поддекельные материалы:
отечественный Пд, калиброванные материалы
(полимерные плёнки разной толщины от
0,01 до 0,5 мм) и др. Кроме того, используются
полимерные плёнки типа астролона, а также,
например, кирза на газетных машинах и
т.д.
Особенностью
технологической схемы подготовки офсетных
машин к печатанию является необходимость
подготовки увлажняющего раствора и настройки
увлажняющего аппарата. Кроме того, многие
операции не всегда выполняются. Так, смена
декеля происходит только по мере его
износа; регулировка давления – только
при изменении толщины формы или бумаги.
Оптимальный
результат (т.е. высокое качество
оттисков и идентичность печати)
способом офсетной плоской печати
может быть достигнут лишь
при строгом соблюдении баланса
«краска-вода», при применении высококачественных
печатных материалов, и при оптимальном
и минимально необходимом давлении печатания,
не приводящим к избыточному растискиванию
красочного слоя.
Поэтому
совершенствование процесса увлажнения,
повышение интенсивности печатных
красок, совершенствование ОРТП, применение
САКР и т.п. являются залогом дальнейшего
совершенствования офсетной плоской печати
и сохранения за способом лидирующего
положения.
Наряду с
наиболее распространённым офсетным
способом с увлажнением находит
пока небольшое применение способ
офсетной плоской печати без увлажнения.
Он был изобретён в Англии в 1969 году («драйография»
– «сухая печать»). Основой пробельных
элементов с устойчивыми олеофобными
свойствами являлась амальгама ртути.
Из-за токсичности способ не нашёл практического
применения. Современные формы для офсетной
печати без увлажнения делаются на основе
кремний-органических полимерных соединений.
Но следует отметить, что по некоторым
параметрам этот способ пока ещё значительно
уступает офсетной печати с увлажнением
- по тиражестойкости формр (но разрешающая
способность при оптимальных условиях
высокая – до 200 лин./см), ограниченный
ассортимент печатных красок и их высокая
стоимость, повышенные требования к климатическим
условиям и чистоте помещения печ. цеха,
использование ОРТП и элластичных валиков
со специальным EPDM-покрытием, не велик
ассортимент формных пластин и фирм, которые
их производят (поэтому высокая стоимость
формного материала) что и ограничивает
его применение.