Технологические процессы основных способов печатания

Технологические процессы основных способов  печатания 

Общая технико-технологическая  схема подготовки печатных машин к  печатанию тиража 

 Многие технологические  операции, которые необходимо провести  до начала печатания тиража, идентичны  в различных способах печатания.

  Во-первых, это  подготовка печатных материалов. Для любого способа печати  необходимо подготовить бумагу. В современных условиях рынка  листовую бумагу заказывают нужного  сорта, печатно-технических свойств,  а также соответствующего формата,  поэтому на полиграфическом предприятии при подготовке бумаги к печати  необходимо провести акклиматизацию или в специальных акклиматизационных камерах, или выдерживанием бумаги в цеховых условиях не менее 24 часов до равновесной влажности и температуры. Акклиматизация бумаги необходима для устранения внутренних неравномерностей влажности в стопе бумаги. Равномерность влажности и температуры обеспечит одинаковые начальные условия для различных тиражей и во многом уменьшит опасность неприводки в процессе печатания, особенно несовмещение красок при многокрасочной печати.

  Следует  отметить, что, если поставщик  бумаги обеспечивает герметичную  упаковку, то такая бумага может  быть отправлена в печать сразу  же после снятия упаковки.

  Иногда бумагу  следует разрезать на части, подрезать по формату для конкретной печатной машины с выверкой «верного угла», что является одним из условий точной приводки при печати разрезки и правильной фальцовки.

  Что касается  рулонной бумаги, то она также  должна пройти акклиматизацию. Рулонную бумагу освобождают от упаковки (амбалажа) и проводят внешний осмотр, выявляя отсутствие побитостей, нецилиндричности формы, правильности намотки, отсутствия грязи и т.д.

  Входной  контроль бумаги до недавнего  времени производился всеми полиграфическими предприятиями страны, но в последнее время в основном не производится. Поставщики бумаги гарантируют её соответствие техническим условиям и ГОСТом.

  Печатные  краски в настоящее время также  поставляются готовыми к использованию  и требуют только суточной акклиматизации в условиях цеха. Следует отметить, что многие современные печатные  машины поэтому имеют термостатические красочные аппараты, поддерживающие начальную стабильную температуру краски.

  При заказе  краски важно учитывать для  какого способа печати, печатного оборудования, сорта бумаги и вида работ она предназначена. Входной контроль красок проводится чаще, чем бумаг, особенно если переходят на новые сорта. В первую очередь оцениваются свойства, предопределяющие взаимодействие краски с бумагой, а именно: степень перетира, липкость, вязкость, скорость и способ закрепления, склонность к пылению, коэффициент краскопереноса и т.д. Оптимальным является проверка печатно-технических свойств красок и бумаг на пробопечатных станках в стандартных условиях и режимах. Иногда требуется корректировка печатно-технических свойств красок с помощью сиккативов, мягчительных паст и паст уменьшающих липкость красок, веществ корректирующих вязкость и пылимость красок и т.п.

  В контактных  способах печатания необходимым  условием является наличие  печатной формы, поэтому необходима установка печатной формы в машину. Она может устанавливаться вручную и автоматически. Некоторые современные офсетные печатные машины имеют устройства автоматической смены и правильного расположения формных пластин (система Autoplate). Также следует отметить, что офсетная печатная форма может изготавливаться непосредственно в печатной машине – данную функцию реализует технология DI (Direct Imaging).

  Подготовка  бумагоподающей системы (самонакладов для листовых или бумагопроводящей системы для рулонных печатных машин) также нужна в разных способах печатания.

  Установка  формы и настройка подачи бумаги  должны быть проведены так,  чтобы обеспечить правильное  расположение всех печатных элементов  относительно друг друга и краев бумаги, т.е. приводку. На многокрасочных машинах в первой секции обеспечивается приводка «по листу», а в остальных – совмещение красок (при совмещении приводочных крестов после нанесения всех красок кресты должны быть чёрными).

  В процессе подготовки печатного аппарата производится установка декеля и регулировка давления во всех зонах печатного контакта. Именно регулировку давления называют приправкой или приладкой.

Учитывая вышесказанное, обобщённая технологическая схема  подготовки печатного процесса состоит из следующих операций:

• подготовка бумаги;
• подготовка краски;
• смена печатной формы с предварительной приводкой;
• подготовка печатного аппарата. Приправка или приладка (регулировка давления);
• зарядка и настройка бумагоподающей и бумагопроводящей систем;
• настройка увлажняющего и красочного аппаратов;
• пробная печать и окончательная регулировка всех систем;
• подпись к печати (создание эталонного оттиска);
• настройка систем автоматического контроля и регулирования печатного процесса;
• печать тиража.

  Каждый способ  печати и вид печатного оборудования  вносит свои коррективы в эту  схему, особенно в конкретное  выполнение каждой операции. 

  Технико-экономическая характеристика высокой типографской печати 

  Если до  начала XX века этот способ, можно сказать, был единственным, а в XX веке до 70-ых годов основным, то в начале XXI века данный способ имеет очень незначительную область применения. Это в основном однокрасочная текстовая печать с небольшим количеством штриховых и полутоновых иллюстраций (менее 40 лин/см) с фотополимерных форм на газетных и книжно-журнальных ротациях, и даже в этой области офсетная печать вытесняет типографский способ.

  В мировой  полиграфии высокая печать кроме  уже названных рулонных ротационных  машин применяется на печатно-отделочных линиях, печатающих сразу все страницы издания и выдающих на выход готовые брошюры, а иногда и книги в переплёте. Строго говоря, данный способ не является классическим типографским, а по своим характеристикам ближе подходит к флексографскому способу, так как «бесконечные» формы состоят из эластичных полос текста и печать осуществляется жидкими красками УФ – отверждения.

  Все беды  высокой печати, вызвавшие её  угасание, предопределяются  рассмотренным  ранее неравномерным распределением  давления по печатной форме (так называемым «краевым эффектом»), требующим местной регулировки давления (приправки). Даже при применении эластичных фотополимерных форм и декельных, материалов имеющих «антикраевой эффект», не исключена необходимость приправки – это и служит причиной увеличенной трудоёмкости подготовки машин высокой печати.

  Основной  причиной приправки в высокой  печати является именно не  равномерное распределение давления  («краевой эффект»). Дополнительные  причины: неточности толщины формы,  декеля и бумаги, а также индивидуальные геометрические погрешности печатной пары и прогиб в осях печатного и формного цилиндров.

  Исторически  в типографском способе технология  приправочных работ была разнообразной  и  практически хорошо отработанной. Её делали путём рисовки приправочного оттиска и выклейки мест недостаточного давления бумаги разной толщины (папиросной, альбомной, типографской). Приправочной лист помещается или под форму, или в декель. Рисовку приправки с металлических форм делали, ориентируясь на оборотный рельеф (приправка «с борота»), или на пропечатку (приправка «с лица»). Такая приправка называлась выравнивающей. Для полутоновых иллюстраций дополнительно делают силовую приправку, т.е. приправку, увеличивающую давление печати в тёмных местах изображений и уменьшающее в светах.

  Применение  фотополимерных форм и жёстких  декелей с материалами типа  «Декпласт» значительно сократило  объём приправочных работ. Если  со стереотипных форм на рулонных  ротациях норма на приправку  составляла 4-6 часов, то сейчас около 1,5 часов.

  Особенно  следует отметить, что при печати  с фотополимерных форм необходимы  более жёсткие накатные валики, имеющие микрометрическую настройку  их прижима.

  Все-таки, следует  отметить, что качество печати  текста и штриховых изображений в высокой печати выше, чем в офсетной печати благодаря «красочному валику» по периметру печатного элемента, создающему эффект объёмности  изображения литер. Кроме того можно достичь большей оптической плотности текста из-за большей толщины красочного слоя при прямом контакте формы с запечатываемым материалом.

  Особо следует  отметить, что у высокой печати  наименьшее количество отходов  бумаги при печати, благодаря  стабильности и отработанности  технологического процесса.

  Но следует  сказать, что недостатков у данного способа значительно больше, чем достоинств. Кроме вышеописанного необходимого и продолжительного процесса  приправки (даже при флексографской печати давление достигает 20-25 кгс.см²) способ обладает достаточно низкой разрешающей способностью, большими ограничениями по иллюстративности, отсутствием многокрасочного оборудования. Всё это на сегодняшний день исключило возможность применения данного способа печати для многокрасочной иллюстрационной продукции. Возможно, что дальнейшее совершенствование высокой флексографской печати позволит ей внедриться в печать издательской продуции и составить конкуренцию офсетной печати. 
 

    Флексографская печать

  Флексографская  печать – это разновидность способа  высокой печати, применение которого расширяется преимущественно в упаковочной, этикеточной и газетной печати. Главная отличительная черта флексографской печати – использование гибких, по сравнению с типографской печатью, относительно мягких печатных форм, которые позволили изменить процесс подачи краски. Для всех способов высокой печати характерно то, что печатающие элементы расположены выше, чем пробельные. Все печатающие элементы (участки изображения), находящиеся на одном уровне по высоте, покрываются слоем краски равной толщины при помощи накатных валиков красочного аппарата. Затем происходит перенос краски на запечатываемый материал. Печатный процесс требует небольшого давления, при этом обеспечивается надежная передача красок с печатной формы на запечатываемый материал.

  Жидкая, по сравнению с типографской и офсетной, печатная краска равномерно переносится ячейками валика с растрированной поверхностью (так называемого анилоксового валика, с линиатурой растра от 200 до 600 лин/см, с керамической или хромированной поверхностью) на печатающие элементы. Среди низковязких красок, используемых во флексографии, есть краски, представляющие собой анилиновые красители, растворенные в спирте (или некоторых других летучих растворителях), полиамидные, акриловые, а также водные краски. Давление печатного цилиндра обеспечивает перенос краски на запечатываемый материал. Применение ракеля вместе с системой подачи краски оказывает стабилизирующее действие на печатный процесс благодаря равномерному заполнению краской ячеек, находящихся на растрированном валике.

  В недавнее время флексография начала находить новое применение в печатании газет. Это объясняется простотой нанесения краски. Толщина красочного слоя определяется здесь единственным валом в отличие от сложных систем раската и наката печатных красок на масляной основе в офсетной машине. Новые водные краски обеспечивают дальнейшие преимущества при печати газет, так как не пачкают рук читателей и не создают проблемы утилизации отходов, характерной для масляных красок.

  Флексография  является единственным способом печати, которым могут запечатываться очень тонкая, гибкая и жёсткая фольга, почти все виды бумаги, толстый картон, упаковочные материалы с шероховатой поверхностью и ткани. Ее достоинства:

• большой выбор типов носителей для печати;
• высокая скорость печатания на любых рулонных материалах, в том числе и на материалах, не впитывающих печатную краску;
• тиражеустойчивые (более 1 млн.) печатные формы из фотополимеров;
• упрощенная конструкция красочного аппарата печатной секции;
• относительная дешевизна оборудования;
• возможность объединения послепечатных процессов (ламинирования, вырубки штампом, фальцовки и склейки) в единую линию.

  Все это делает флексографию одним из наиболее перспективных видов печати упаковки.

  Но  наравне со всеми достоинствами  у нее есть и недостатки. Такие, как:

• высокая степень растискивания, обусловленная деформацией печатных элементов, особенно в светах;
• трудности репродуцирования в тенях и светах;
• невозможность печати шрифтов с малыми кеглями, особенно вывороткой;
• качество печати меняется от машины к машине;
• отсутствие промышленных стандартов.