Рулонная печать

Подготовка к печати 

Главная причина простоев печатной машины — перенастройки между работами. Чем короче тираж, тем важнее свести их продолжительность к минимуму. Как правило, при настройке отводятся и подводятся печатные секции, выполняется смывка, замена красок, формных и анилоксовых валов. Все эти операции ускорит автоматизация. 

Ручное позиционирование печатных секций на широкорулонных машинах — сложная и длительная процедура из-за крупных габаритов и многих вариантов длины печати, вследствие чего автоматическое или моторизованное позиционирование — весьма полезное усовершенствование. С появлением доступных сервоприводов задача упростилась, ибо для каждой печатной секции требуется 4 двигателя. 

Поручить замену больших, тяжёлых, цельных печатных цилиндров и анилоксовых валов можно роботам, которые много лет используются в крупноформатных машинах Windmoller & Holscher, хотя подобная техника всё чаще комплектуется гильзовыми формными и анилоксовыми валами. Производители широкорулонных машин предусматривают работу с «рукавами» для всё большего количества моделей; доступна она и на узкорулонном оборудовании. Гильзовые системы в комбинации с автоматически открывающимися и закрывающимися опорами подшипников формных и анилоксовых валов серьёзно ускоряют переналадку - полный комплект валов меняется за считанные 
 

Для упрощения замены гильз на широкорулонных машинах часть

производителей (в т. ч. Schiavi) предлагает специальные системы их монтажа'демонтажа, легко устанавливающиеся на уже приобретённые модели последнего поколения. 

Одна из самых длительных составляющих перенастройки на тираж — смывка красочных секций. При её автоматизации качественный результат гарантирует лишь закрытая ракельная система. Так как на узкорулонных машинах такие вещи редки, автосмывкой комплектуются почти исключительно широкорулонные. Подобные системы уже несколько лет предлагают Fischer & Krecke, РСМС, Schiavi, Soma, Windmoller & Holscher, в т. ч. устанавливая на уже работающую технику. Поскольку при смене тиража на смывку тратится большая часть времени, автосмывка актуальна для производств, специализирующихся на коротких заказах. При смене 8-красочной работы она сэкономит час, а то и больше, поэтому быстро окупится даже при нескольких тиражах в неделю. В современных камер-ракельных системах дополнительно предусматривается упрощающее смывку внутреннее покрытие, например тефлоновое. 

Последнее слово техники в новейших флексомашинах — функция предварительной настройки без остановки печати: смывка печатных секций, заполнение аппаратов свежей краской, аккуратная замена формных цилиндров в процессе работы, что серьёзно сокращает простои (когда в машине задействованы не все печатные секции). 
 

 

 
 
 

8. Контроль качества печати 

 Традиционно качество оттисков контролируется по ряду параметров: от растаскивания, скольжения и контраста до цветовых показателей, зональных оптических плотностей, "баланса по серому" и совмещения красок. В печатных цехах эта параметры определяются, чаще всего, по контрольным полосам меток, располагаемых в обрезном поле оттиска. Как правило, на контрольной полосе в каждой красочной зоне печатается 6-8 меток различного назначения и поскольку таких зон по ширине оттиска около трех десятков, то общее количество меток в полосе может быть более двухсот Естественно, их измерение по ходу процесса печати и осмысление результатов замеров печатником в ручном режиме нереально. Именно с целью автоматизации процесса измерения и компьютерной обработки его результатов были созданы различные приборы. 

 С помощью денситометрической измерительной головки проводятся измерения печатных контрольных шкал на печатном цилиндре последней печатной секции. Результаты измерений отображаются на мониторе, установленном на пульте управления. На основе сигнала оптической плотности оператор с пульта управления машиной выполняет дистанционную регулировку отдельной печатной секции. 

 Широкого распространения подобные измерительные системы не получили в связи с их высокой стоимостью, а также из-за сложностей при приладке. Более целесообразно применение контроля печати тиража посредством установленных в машине устройств, фиксирующих не обязательно абсолютно точно значение измеряемых величин, а только их отклонение. Современная машинная техника офсетной печати не требует, чтобы во время работы контроль подачи краски проводился непрерывно. В связи со стабильностью работы машин достаточен только выборочный контроль вне машины отдельных отпечатанных листов. 

 Колориметрические системы, работающие «в линии», являются экономически выгодными скорее в рулонной печати, чем для листовых машин. Это определяется, с одной стороны, относительно невысокой стоимостью измерительных систем в линии по сравнению со стоимостью рулонных систем, а с другой -преимуществами непрерывного контроля качества при очень высоких производственных скоростях. Технические концепции измерений оптических плотностей «в линии» базируются на считывании печатаемых совместно с основным изображением цветных контрольных шкал. Измерения производятся посредством измерительной головки, перемещающейся перпендикулярно направлению движения полотна, или измерительной системой, которая непрерывно фиксирует все измеренные величины по ширине полотна. Сканирующие системы более распространены в связи с невысокой стоимостью. Измерительная система по ширине полотна в рулонной печати имеет то преимущество, что стадия приладки производится быстро и прежде всего на зональных участках. Для тиражной печати, напротив, из-за стабильности проводки бумаги достаточно наличия измеренных величин, которые охватывают лишь несколько отрезков полотна, характеризующих все зональные участки. 

 На рис. 26 ,б представлен пример измерительного устройства, предназначенного для определения цветовых координат цветной контрольной шкалы посредством измерительной головки, перемещающейся в правом углу в направлении движения бумажного полотна. 

 Измерительные системы могут располагаться таким образом, что для измерений в направлении печати потребуются лишь узкие измерительные поля (например, 2 мм по ширине и примерно 5 мм по длине). Таким образом, применению подобных контрольных

 

 

шкал не помешает неудачная подрезка бумаги; эти узкие печатные контрольные шкалы можно расположить вдоль линий фальцовки или обрезки. 

 Если колориметрические и регулировочные системы построены таким образом, что они могут с высокой производительностью выполнять несколько задач (например, измерение цвета, приводки и контроль изображения), то это обеспечивает их широкое использование. В частности, использование этих измерительных устройств представляет интерес для предприятий, которые провели у себя сертификацию производства по стандарту ISO-9000 и выпускают печатную продукцию, к которой предъявляются высокие требования по качеству, как, например, для упаковочного производства. Требования к разработчикам и изготовителям концентрируются на оптимальных конфигурациях систем, низкой стоимости, способствующих быстрому возврату инвестиций. 

 

а системные компоненты и их оасгюяоже-нив ннутри лисовои офсетной печатной . машины

ь измерительный модуль для контроля измерительной полосы (16 модулей для всей ширины пис1а. ширина модуля 65 мм) с осветительной установкой и принимающей оптикой.

■ светопров-одящии модуль для передачи измеренных сигналов (ширина модуля 6Ь мм) на приемное-устройство:

г свеюрасщеппяютая оптика для разложения света на три цветовых канала для колориметрического измерения (с трехцветными светосрильтрами) и ПК каналом для измерения черного цвета;

д приемная матрица-прибор с зарядовой связью для измерения цветовых сигналов измерительной полосы (16 модулей для 32 цветовых зон) для одного цветового ка. нала |СРС 23. Heidelberg) 

 
 

(тторкаимлммм* фильтр 

|..вртоаои ппгсж

LOT J

iMoayi'b ¹-16) 

ПЗС

(MUmrI 

  UsfTH.:« плипьтр (X «дни и ЦШВМ фигьтл I/ ttnu) 
 

ГЭС 
 
 

Рис. 26 - Система для колариметрических измерений и контроля изображения,

работающая на поточной линии 
 

На рис. 26 представлена схема многофункционального устройства измерения качества печати «в линии». Высококачественные технологические компоненты содействуют тому, что все печатное изображение регистрируется с высоким разрешением (примерно 1x1 мм^А2) и, кроме того, производятся колориметрические измерения для контроля и регулирования подачи краски. Для реализации этой концепции потребовались: высококачественная волоконная оптика; специально разработанные матрицы ПЗС для измерения цвета по всему печатному листу одновременно по 4 каналам для колориметрических и черно-белых измерений; оптические модули высокой точности. На рис. 27,6 представлен цветной монитор, размещенный на пульте управления листовой офсетной машины, с отображением печатного листа, обеспеченным измерительной системой (рис. 26). Сигналы от измерительной панели через световод переносятся на матрицу ПЗС, находящуюся в приемном устройстве (рис. 27,а). Посредством этой системы можно следить не только за процессом печати тиража в реальном масштабе времени, т.е. лист за листом, но эта система может быть применена также для приладки машины, в частности, без печати совместно с основным изображением шкал для контроля печати. В этой системе можно использовать цифровые данные об отдельных цветоделенных изображениях, полученные на допечатной стадии, или выполнять измерения на контрольном листе, который далее будет служить эталоном. Подобные системы в рамках дальнейшей модернизации будут предлагаться для использования при подготовке экономически целесообразных выводных устройств на полиграфических предприятиях. С их помощью делается важный шаг в направлении проверки качества продукции с целью повышения производительности и облегчения работы, обслуживающего персонала. 

 
 
 
 
 
 

Рис. 27 - Система контроля качества изображения в линии 

а) оптическая передача сигнала с измерительной полосы (16 измерительных модулей) оттиска на печатном цилиндре через световод и светорасщепляющее устройство на матрицу ПЗС в приемном устройстве; 
 

6) отображение печатного оттиска на цветном мониторе пульта управления машиной (с увеличенным фрагментом изображения) (СРС 23. Heidelberg).

 

Системы приводки красок, работающие в линии 

Управление процессом приводки в линии является желательным в рулонных офсетных машинах. При этом предполагается пригодность для этих целей существующих измерительных систем. 

Необходимость в этих системах определяется следующим. Во-первых, использование высококачественной измерительной и регулирующей автоматической техники для приводки на быстро двигающихся бумажных полотнах (до 15 м/с) с экономической точки зрения проще переложить на общее производственное оборудование. Во-вторых, в рулонной ротационной печати благодаря высокой производительности устройств (и связанного с нею высокого выхода макулатуры), где печать идет с рулона на рулон, ни один экземпляр продукции не может изыматься для контроля вне печатной машины. 

На рис. 28 представлена измерительная система, предназначенная специально для управления приводкой. Расположенная поперек направления движения полотна измерительная головка сканирует вместе с печатным изображением небольшие по размеру метки, которые размещены либо в фальце, либо на обрезе экземпляра. Они также могут быть «скрыты» в пределах оттиска в зависимости от содержания изображения. Чувствительность современных измерительных систем настолько высока, что даже точки диаметром менее 1 мм могут быть надежно опознаны и использованы для приводки (диаметр самых маленьких измерительных точек теперь составляет даже около 0,3 мм (например, фирма WPC/CI1IA). 

Це-гиимсо-тнаг печать

г»   0./S •

.1-1 С', -i.'i 
 
 

.Икникрассчнл 
 

1