Автор: Пользователь скрыл имя, 29 Мая 2013 в 11:06, дипломная работа
Цель работы заключается в том, что из существующих, наиболее распространенных на данный момент систем контроля качества, необходимо определить, какие системы лучше подходят к определенным видам рулонных печатных машин.
Основные направления исследования работы:
• Изучение различных систем контроля качества печати;
• Модернизация РПМ Heidelberg Mercury;
1. Введение…………………………………………………………………….7
2. Обзор существующих систем контроля качества печати
с обратной связью Обзор существующих методик
измерения цвета.……………………………………………………………….9
2.1. Денситометрия…………………………………………………….…9
2.1.1 Оптическая плотность……………………………………..…9
2.1.2 Относительная площадь растра…………………….………12
2.1.3 Растискивание……………………………………………..…13
2.1.4 Дополнительные показатели качества…………….………..15
2.2 Колориметрия………………………………………………...……..16
2.2.1 Колориметрическая система CIE……………………………17
2.3 Спектрофотометрия…………………………………………….
2.3.1. Спектрофотометрические машинные
измерительные приборы………………………………………
2.4 Встроенные в рулонные машины системы
контроля цвета с обратной связью………………………………..
2.4.1 MAN-Roland IDC/GrafiKontrol Densiweb……………….
2.4.2 QTI CCS System Brunner Instrument Flight……………….
2.4.3 GMI Color Quick……………………………………………
2.5 Экспериментальная часть …………………………………………
2.6. Выводы и рекомендации по данным системам о возможности использования на определённом виде печатного оборудования……….
3. Модернизация РПМ Heidelberg Mercury………………………………….
3.1 Основные технические характеристики
РПМ Heidelberg Mercury………………………………………………..
3.2 Рекомендации по установке систем контроля качества
на газетную печатную машину Heidelberg Mercury……………………
4. Модернизация РПМ Heidelberg M-600………………………………………
4.1 Основные технические характеристики РПМ Heidelberg M-600…..
4.2 Рекомендации по установке систем контроля качества
на журнальную печатную машину Heidelberg M-600……………………
5. Технолого-машиностроительная часть……………………………………..
5.1 Исходная информация
5.2 Разработка технологического процесса обработки
детали резаньем
5.2.1 Анализ исходных данных
5.2.2 Определение вида и рационального метода
получения заготовки
5.2.3 Выбор технологических баз
5.2.4 Составление технологического маршрута
механической обработки резанием
5.2.5 Определение параметров режимов резания
5.2.6 Нормирование технологической операции
5.3. Хромирование детали
5.3.1 Описание процесса хромирования
5.3.2 Хромирование алюминия
5.3.3 Технология хромирования
5.3.4 Режимы хромирования.
5.3.5 Приготовление, корректирование и работа хромовых ванн.
5.3.6 Аноды.
6. Охрана труда
6.1 Травмоопасные зоны печатной машины.
6.2 Освещение.
6.2.1 Основные требования к производственному освещению.
6.2.2 Расчет общего освещения
6.3 Вентиляция
6.4 Меры по предотвращению электротравматизма.
6.5 Меры по снижению уровня шумов и вибраций.
6.6 Обеспечение пожарной безопасности.
7. Основные выводы и результаты работы
8. Библиографический список
Рис. 2.1. Принцип построения денситометра
2.1.2 Относительная площадь растра
Достоверная цветопередача
растрового изображения очень критична
к изменению размера растровых
точек, поскольку эти отклонения
приводят к сдвигам в тоно- и
цветопередаче. Имеется множество
факторов, которые оказывают влияние
на градационную передачу при растрировании,
и поэтому они должны контролироваться
в целях стандартизации. В репродукционном
процессе самой простой контролируемой
величиной градационной передачи является
относительная площадь
FD [%] = 1-bR/1-bV *100%
где bR - отражение растрового поля;
bV - отражение плашечного слоя.
При этом предполагается, что
красочный слой на растровых точках
и плашке имеет одну и ту же толщину.
Таким образом, подставляя измеренные
значения оптической плотности в
приведенную выше формулу, относительную
площадь растровой точки
FD [%] = 1-10-DR/1-10-DV *100%
где Dv- оптическая плотность плашки;
DR- оптическая плотность растрового поля.
При денситометрической оценке оптической плотности растровых полей измеряемые значения соответствуют не геометрической относительной площади растровых точек (т.е. соотношению площадей, занятых растровыми точками и незапечатанной бумагой), а «оптически эффективной запечатанной площади». Различие между геометрической и оптически эффективной площадью возникает из-за того, что как при рассматривании, так и при денситометрических измерениях часть света, падающего на пробелы, рассеивается в толще бумаги и, попадая под растровую точку поглощается ее красочным слоем.
Рис. 2.2. Схематичное изображение явления оптического растискивания
Этот эффект «поглощения света» приводит к тому, что растровые точки оказываются оптически несколько большим, чем в действительности. Таким образом, оптически эффективная относительная запечатываемая площадь складывается из геометрической площади, определяемой из оптического растискивания. Математически это учитывается, например, посредством коэффициента Юла-Нильсена, вводимого в уравнение Мюррея-Девиса. Формула Мюррея-Девиса с поправкой Юла-Нильсена используется в ряде денситометров (преимущественно амриканского происхождения) и результаты рачетов сильно отличаются от результатов, рассчитанных по формуле Мюррея-Девиса, поэтому всегда важно проводить контрольные измерения по одной из двух формул.
2.1.3 Растискивание
При оценке репродукционного процесса с учетом свойств используемых материалов относительная площадь растровых элементов оттиска становится важнейшей измеряемой величиной и основной количественной характеристикой.
При растискивании увеличение растровых точек (Z) рассчитывают из относительной площади растровых точек на фотоформе (Ff) как оригинала для изготовления печатных форм и их конечной относительной площади на оттиске (Fd), полученной на запечатываемом материале в печатном процессе:
На цветных контрольных
шкалах относительная площадь
точки, например, по голубой краске
(равной 55%) получается посредством
измерения плотностей плашки и поля
тоновой шкалы с относительной
площадью растровой точки фотоформы
40%. Таким образом, прирост относительной
площади точки к известному ее
размеру (40%) на фотоформе составляет
15%. Приращение обычно положительно, так
как резиновое полотно
Рис. 2.3. Градационная кривая печатного процесса и растискивания
2.1.4 Дополнительные показатели качества
Другие параметры качества печати могут быть получены посредством денситометрических измерений. В особенности это относится к краскопереносу для растровых и плашечных красочных полей (относительный контраст печати или просто контраст), а также наложению красок плашечных полей одна на другую (красковосприятие/захват краски).
Контраст. Относительный контраст печати рассчиты-вается по значениям оптических плотностей заливки Р„ и растрового поля Ов. Значение 0В измеряется предпочтительно на уровне 3/4 растровой шкалы, например, на 70%-ном поле шкалы контроля печатного процесса.
Красковосприятие. Красковосприятие рассчитывается по оптическим плотностям плашечных полей при их одно-, двух- и трехкрасочных наложениях с учетом их последовательности. Рассчитанные по следующим формулам величины красковосприятия говорят о том, сколько процентов одной краски переходит на другую, причем для сравнения используются однокрасочные поля, восприятие которых принимается за 100%.
2.2 Колориметрия
Колориметрия – это
наука прогнозирования
Современные колориметрические системы несовершенны, но благодаря передовым исследованиям, проводимым CIE (Commision Internationale de l’Eclairage – Международная комиссия по освещению), они оказались достаточно надежными, чтобы послужить основанием для большинства современных систем управления цветом. Числовые модели позволяют представить в числовом виде цвет, который одинаково воспринимается большинством людей с нормальным цветовым зрением.
2.2.1 Колориметрическая система CIE
Свойства системы:
Диаграмма цветности CIExyY – это математическое преобразование координат XYZ цветового пространства для удобства их применения на практике. Она показывает соотношение между аддитивными цветами. Так, прямая линия, проведенная между двумя точками этой диаграммы, обозначает цветв, которые могут быть созданы путем сложения двух исходных цветов в разных пропорциях. Следует, однако, отметить, что координаты XYZ и диаграммы цветности xyY не учитывают нелинейность человеческого зрения, в связи с чем искажается расстояние между цветами в цветовом пространстве.
Рис. 2.4. Локус цветового пространства CIE xyY
Равномерные цветовые пространства (LAB,LUV) – это два пространства, определенные CIE для уменьшения искажения расстояния между цветами. В обоих цветовых пространствах значения светлоты (L*) определяется одним и тем же образом: оно приблизительно равно кубическому корню значения яркости Y (что является грубым приближением логарифмической характеристики воспринимаемой человеко яркости). В обоих случаях предпринята попытка создать равномерно воспринимаемое пространство, т.е. по расстоянию между точками в таком пространстве можно предсказать, каким образом эти два цвета будут восприниматься человеком-наблюдателем. Эти цветовые пространства обладают свойствами, подобными оттенку, насыщенности и яркости, а также свойствами упомянутых выше трех противоположных систем (в данном случае L*a*b*). Модель LAB заменила модель LUV в большинстве практических применений, и хотя эта модель отнюдь не идеальна, поскольку преувеличивает, например, различия в желтом и недооценивает их в синем, тем не менее, она вполне пригодна. Поиски идеально равномерного цветового пространства продолжаются, а пока что модель LAB остается проверенным временем средством.
Расчеты цветового различия (DE). Простой способ определения цветового различия между двумя образцами цвета. Если определяются два цвета, необходимо сначала найти соответствующие им точки в равномерном цветовом пространстве, а затем рассчитать растояние между ними, которое по определению соотносится с цветовым различием, воспринимаемым человеком-наблюдателем. Эта величина обозначается как DE.
Значения цветовых различий (dЕ) рассчитываются как среднеквадратичные отклонения значений координат цветности системы CIE L*a*b (CIE 1976). Формула вычисления:
dE=Ö(L1–L2)2+ (a1–a2)2+(b1–b2)2
Рис. 2.5. Цветовое тело Adobe RGB (1998)
в колориметрическом пространстве CIE LAB
2.3 Спектрофотометрия
Спектрофотометрия – это
наука об измерении спектральной
отражательной способности, или
отношения силы света каждой длины
волны, падающего на поверхность, к
силе света той же длины волны,
отражающегося обратно в
Данные спектрофотометрических измерений затем, как правило, подлежат обработке с использованием методов математического моделирования трех рецепторов стандартного наблюдателя CIE при заданном источнике света и определенном угле зрения. Таким образом, сигнал преобразуется в соответствии с правилами колориметрического анализа с целью определения значений X, Y и Z в системе XYZ, а также для конвертации цветовых координат при последующих переходах в другие колориметрические системы. Программное обеспечение спектрального колориметрического прибора обычно позволяет производить прямой перевод спектральных данных в данные колориметрической системы, используемой в работе, и учитывает при этом уравнение соответствующего стандарта. (например, CIE).
С помощью спектральных
измерений можно также
2.3.1. Спектрофотометрические машинные измерительные приборы.
Основные производители встроенных систем контроля качества не раскрывают конструкцию и техническое устройство модулей измерений, или делятся подобной информацией весьма неохотно. В той или иной степени каждая компания дорожит своим know-how, но принципиально системы действут следующим образом: фотоголовка машинного денситометра/спектрофотометра устанавливается на каретке, перемещающейся вдоль оттиска по направляющим с помощью небольшого шагового двигателя. На валу рубящего цилиндра печатной машины, делающего один оборот за печатный цикл, установлен датчик синхроимпульсов. На определенном по счету синхроимпульсе, когда полоса меток,отпечатанных на оттиске, находится в зоне контроля, на вход контроллера поступает сигнал фотоголовки, пропорциональный отраженному от оттиска световому потоку. После завершения измерения одного тест-объекта каретка по команде контроллера перемещает фотоголовку в следующую зону контроля. Закончив измерение вдоль всей полосы, каретка возвращает фотоголовку в исходное положение. Периодически каретка сдвигает фотоголовку в зону калибровки, где расположены эталоны «черного» и «белого», для корректировки параметров измерительного тракта системы.
Информация о работе Исследование систем контроля качества печати современных рулонных печатных машин