Обработка металлов давлением

2) То же, что вытяжка. 

Обкатка, 1) операция формообразования полых симметричных деталей из листовых плоских или предварительно отформованных заготовок, производимая давильным инструментом, который передвигается от центра заготовки, закрепленной в оправке и вращающейся вместе с ней, к её краю. Зона локальной пластической деформации материала смещается на поверхности заготовки по винтовой линии. Конфигурация давильной оправки соответствует форме готовой детали. Давильный инструмент: давильники, давильные ролики и валки различной формы, получающие вращение от заготовки. О. небольших деталей производят на универсальных горизонтальных или вертикальных станках. Широко применяют О. при получении крупногабаритных (диаметром свыше 3 м) днищ различных емкостей (цистерн, баков, котлов и т.п.), т.к. локальное воздействие инструмента на заготовку позволяет существенно снизить усилие на деформацию (например, по сравнению со штамповкой). На специализированных давильных станках (обкатных машинах) производят формообразование днищ из стали и цветных металлов диаметром до 4 м и толщиной до 25 мм в холодном состоянии и днищ из стали диаметром до 7 м и толщиной до 165 мм методом горячей О. за несколько операций с промежуточным нагревом заготовки. 2) О. в технике часто называют испытания ж.-д. подвижного состава, автомобилей, станков и др. машин после изготовления и ремонта перед вводом их в эксплуатацию.  

Раскатка в металлообработке,  

1) операция при ковке, в результате которой происходит увеличение наружного и внутреннего диаметров прошитой кольцеобразной заготовки при незначительном увеличении длины за счёт уменьшения толщины стенки. Р. производится под прессом или молотом. Нагретую до температуры ковки заготовку подвешивают на оправку (дорн), установленную на двух опорах; оправка служит основанием (нижним бойком), на котором под воздействием верхнего узкого, но длинного бойка осуществляется ковка заготовки с поворотом после каждого обжатия. Р. применяется для изготовления кольцевых деталей относительно большого диаметра.

2) Операция в трубопрокатном производстве (называемая также обкаткой), осуществляемая на станах винтовой прокатки с целью увеличения диаметра трубы, а также выравнивания и уменьшения толщины стенки. 3) Операция в производстве труб, осуществляемая на станах-удлинителях различных типов с целью увеличения длины толстостенных гильз за счёт уменьшения площади поперечного сечения. 

Прошивка в металлообработке, 1) операция при ковке и штамповке поковок, осуществляемая на кузнечных прессах и молотах для получения в теле поковки отверстия (сквозная П.) или углубления (несквозная П.) путём вдавливания в неё сплошного или полого прошивня или пуансона. П. может использоваться также как подготовительная операция для последующей раскатки или протяжки заготовки на оправке, для предварительной намётки сквозного отверстия, получающегося при последующей просечке (иногда просечку называют П.). 2) Операция, осуществляемая в штампах для удаления прошивным пуансоном с острыми кромками внутреннего заусенца (плёнки), остающегося у штампуемых поковок при намётке в них сквозного отверстия. 3) Операция в производстве бесшовных труб, осуществляемая на прессах с использованием прошивной иглы и на прошивных станах с использованием оправки для получения пустотелых гильз из слитков или заготовок. 

Штамповка, процесс обработки металлов давлением, при котором формообразование детали осуществляется в специализированном инструменте — штампе; разновидность кузнечно-штамповочного производства. По виду заготовки различают объёмную штамповку и листовую штамповку, по температуре процесса — холодную штамповку и горячую. По сравнению с ковкой Ш. обеспечивает большую производительность благодаря тому, что пластически деформируется одновременно вся заготовка или значительная её часть.  

Объёмная  штамповка, технологический процесс кузнечно-штамповочного производства, заключающийся в изменении простейших объёмных заготовок (цилиндрической, призматической и др. формы) в более сложные изделия, форма которых соответствует полости специализированных инструментов — штампов. О. ш. как процесс перераспределения металла заготовки происходит в результате пластической деформации (см. Обработка металлов давлением).  

 Основные  операции О. ш.— осадка, высадка, протяжка, выдавливание, гибка, плющение, калибровка, образование выступов, утолщений, углублений, осуществляемые на кузнечно-прессовых машинах — молотах, прессах и машинах специального назначения. Из штампованных поковок после обработки резанием и термической обработки получают различные детали: шатуны, коленчатые валы, рычаги, зубчатые колёса, лопатки турбин, крепёжные детали, шары, ролики и кольца подшипников и др. 

 Различают  холодную и горячую О. ш.  Холодная штамповка осуществляется  без нагрева. Исходный материал  — калиброванные прутки, нарезаемые  на мерные (штучные) заготовки,  или проволока в бунтах. Масса  получаемых изделий от нескольких г до неск. кг; точность по 3—2-му классам; шероховатость поверхности соответствует 7—10-му классам чистоты. Холодной О. ш. получают ответственные детали с высокими и стабильными механическими свойствами, что объясняется отсутствием рекристаллизации в металле и упрочнением. Т. к. заготовки не нагреваются, на поверхности поковок не происходит образования окалины, обезуглероживания, обесцинкования и т.п., что улучшает качество поковок в целом и сокращает припуски на дальнейшую обработку. В ряде случаев поковки не требуют дополнительной обработки, являясь готовыми деталями (коэффициент использования металла составляет 1). Однако для осуществления холодной О. ш. требуются значительные усилия — до 2500 Мн/м² (1 Мн = 100 тс) и более, что отрицательно влияет на стойкость штампов. Существенно снизить усилия (в 10—15 раз) позволяет нагрев заготовок, т. е. горячая О. ш. 

 Горячая штамповка  осуществляется с нагревом до  температуры 200—1300 °С в зависимости  от состава сплава и условий  обработки. Исходный материал — прокатные прутки, разделённые на мерные заготовки, равные по объёму будущей поковке (с учётом неизбежных отходов). Масса получаемых изделий от нескольких г до 6—8 т; точность размеров поковок зависит от их массы и конфигурации и может быть повышена последующей холодной калибровкой; шероховатость поверхности соответствует 3—7-му классам чистоты. Процесс горячей О. ш. аналогичен по физической сущности свободной ковке, но осуществляется в штампах. Горячей О. ш. получают поковки, однородные по структуре, сравнительно высокой точности, сложной конфигурации, которой невозможно добиться при свободной ковке. Однако средний коэффициент использования металла при горячей О. ш. 0,5—0,6 (т. е. до 50—40% металла идёт в отход), при холодной штамповке этот коэффициент значительно выше. 

 Штампы для  О. ш. чаще всего состоят  из 2 половин — верхней и нижней (рис. 1, слева) или из пуансона и матрицы (рис. 1, справа). Обычно при штамповке на молотах и вертикальных прессах нижняя часть штампа неподвижна, а верхняя подвижна. О. ш. выполняют в открытых штампах — с плоскостью разъёма, перпендикулярной направлению штамповки (см. рис. 1, слева), или в закрытых штампах — с плоскостью разъема по периметру поковки (см. рис. 1, справа). Открытый штамп отличается простотой устройства и универсальностью применения, но горячая штамповка в нём связана с образованием заусенца, который обеспечивает заполнение сложного рельефа полости штампа. Для размещения заусенца в штампе предусматривается специальная канавка. После штамповки заусенец обрезают в штампе на обрезном прессе. Отход металла при этом составляет 5—20%, иногда достигает 50—80%. В закрытых штампах, применяемых при горячей и холодной О. ш., заусенец либо весьма невелик (не более 1%), либо совсем отсутствует, т.к. поковка формируется из всего объёма металла. Однако эти штампы менее универсальны, например в них нельзя получать поковки в форме шара. В тех случаях, когда нужно получить исходные заготовки достаточно высокой точности по объёму, применяют закрытые штампы с компенсаторами — дополнительными полостями, в которые вытекает избыточный металл заготовки. Компенсаторы располагаются в таком месте штампа, в которое металл поступает в последнюю очередь, чтобы предотвратить преждевременное и чрезмерное попадание металла в компенсатор. Однако этот способ неэкономичен, т.к. металл, поступающий в компенсатор, идёт в отход. Другим технологическим приёмом при горячей О. ш. является применение штамповочных уклонов, которые делают в полости штампов с целью облегчения выталкивания готовых изделий. Поковка получается искажённой формы, например вместо цилиндра — усечённый конус. Обычно в молотовых штампах уклоны 5—7°. Излишек металла на поковке (напуск) также является отходом. Для осуществления О. ш. с меньшим уклоном (1—2°) в штампах применяют выталкиватели: при штамповке на молотах — только нижние, на прессах — верхние и нижние. 

 Одним из  рациональных решений является  горячая О. ш. в разъёмных  матрицах, т. е. в штампах с 2 или несколькими плоскостями разъёма, чаще всего на горизонтально-ковочных машинах. Матрицы этих штампов не имеют уклонов, в них можно штамповать даже поковки, расширяющиеся ко дну матрицы. В разъёмных матрицах можно также вести штамповку на гидровинтовых и кривошипных прессах. Поковки для одной и той же детали можно получить методами горячей О. ш. как на молоте, так и на прессе. В этих двух случаях заготовки будут внешне отличаться, иметь разные припуски (рис. 2). 

 О. ш. применяется  как однопереходный процесс для получения простейших поковок и многопереходный — для деталей сложных форм. При многопереходной О. ш. производят подготовительной операции (т. н. фасонирование заготовок), а затем осуществляют окончательную штамповку. Многопереходную О. ш. производят с использованием средств механизации или на автоматах, на гидравлических прессах с усилием 750 Мн, молотах с массой падающих частей до 20—25 тс, кривошипных горячештамповочных прессах с усилием до 80 Мн, на автоматах для одно- и многопозиционной штамповки, на прессах холодного выдавливания, машинах для раскатки, ковочных вальцах и др. специализированном оборудовании. При штамповке на гидровинтовых прессах и высокоскоростных молотах можно получать поковки с тонкими сечениями. На многопозиционных холодно- и горячештамповочных автоматах осуществляется О. ш. изделий с наибольшими диаметрами: при холодной штамповке до 50 мм с производительностью до 500 шт./мин, при горячей — до 120 мм с производительностью до 70 шт./мин. 

 Штампы —  точный, сложный и дорогой инструмент, поэтому применение О. ш. целесообразно главным образом в крупносерийном и массовом производствах. 

 Перспективы  дальнейшего развития О. ш.  определяются расширением применения  штампов для горячей малоотходной  штамповки и конструированием мощного оборудования для холодной штамповки, а также внедрением новых процессов деформации металлов с использованием явлений сверхпластичности, применением гидростатических методов и др. 

Рис. 2. Поковка, левая  часть которой  получена на молоте, правая — на прессе: 1 — деталь (готовое изделие) после обработки; 2 — припуск на обработку на поковке, получаемой на прессе; 3 — припуск на поковке, штампуемой на молоте.

 Объёмная  Ш. (или Ш. сортового металла)  по сравнению с ковкой позволяет  получать поковки более сложной конфигурации, требующие значительно меньшей обработки резанием для окончат. оформления детали. При объёмной Ш. течение металла ограничивается стенками полости штампа, что вызывает увеличение сопротивления деформированию тем в большей степени, чем сложнее конфигурация поковки. Нагрев заготовки позволяет примерно в 10—15 раз снизить сопротивление деформированию, а также повысить пластичность металла. Холодная Ш. сортового металла применяется для изготовления небольших деталей — массой менее 1 кг, горячая — для деталей массой 1,5¾2 т; более тяжелые поковки изготовляются ковкой. Границы между этими процессами изменяются по мере совершенствования кузнечно-прессового оборудования и увеличения развиваемого ими усилия деформирования. Поскольку стоимость штампов наряду со стоимостью металла заготовки является основной составляющей себестоимости поковки, применение объёмной Ш. экономически выгодно при серийном производстве.