Оперативно-производственное планирование на предприятии

"justify">       где t_l[3 — норма подготовительно-заключительного времени, мин;

      t_ш — норма штучного времени, мин;

  _Удоп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования (зависит от трудоемкости детали и количества операций, закрепленных за одним рабочим местом, чаще выбирается в пределах 3-12%).

       При расчете партии ориентируются также и на такие факторы как кратность партии размеру месячной производственной про граммы детали; необходимость загрузки оборудования и рабочих не менее чем на целую смену (партия кратна сменной выработке); стойкость инструмента и технологической оснастки, емкость оборудования.

        В электронной промышленности наряду с цехами массового производства встречаются цехи с серийным производством. Это основном обрабатывающие цехи с общемашиностроительным характером производства (холодной штамповки, пластмассовый, гальванический и др.), где трудоемкость изготовления одной детали невелика. В таких цехах при расчете партии деталей пользуются формулой :

  n= N_{мec αп , (2)}

  где N_мec — месячная потребность в детали, шт.;

  _αп — периодичность запуска деталей в обработку, выраженная в долях месяца.

      Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях. На предприятиях обычно создаются унифицированные периодичности запуска-выпуска, действующие в качестве нормативов, что позволяет упростить оперативно-календарное планирование на предприятии, учет и контроль за ходом производства, сократить объем незавершенного производства.

       Периодичность запуска чаще определяется в долях месяца. Так, если для детали характерен ежедневный запуск, то периодичность запуска равна в этом случае 0,045 мес. В том случае, когда месячная потребность деталей или сборочных единиц невелика и время их хранения не ограничено технологией, периодичность запуска может принимать значения 0,25; 0,5; 1,0 и определяться по формуле:

  r_п.зап=1/ п_{п з}    (3)                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     

     Где r_п.зап — периодичность запуска партии деталей, сборочных единиц;

     п_{п з} — количество запусков партий деталей, сборочных единиц за месяц.

       Партией изделий называют количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий одного наименования. При небольшой потребности изделий в месячной оперативной программе цеха партия изделий устанавливается равной месячному плану. В остальных случаях партия изделий рассчитывается аналогично партии деталей.

       Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц, изделий может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии необходимо учитывать ее влияние на производительность труда (а значит, и себестоимость продукции), длительность производственного цикла, величину заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции.

       С увеличением размера партии  снижается подготовительно-заключительное  время в расчете на единицу  изготовляемой продукции, а значит, увеличивается производительность  труда, снижается себестоимость  продукции, но зато увеличивается  длительность производственного цикла, размер заделов, период оборачиваемости оборотных средств.

       Плановый, расчетный размер партии выпуска представляет собой среднюю, опытно-статистическую величину (математическое ожидание), которая получена после обработки большого количества экспериментальных данных, подчиненных определенным статистическим законам распределения.

        Производственный цикл детали (сборочные единицы, изделия) является одним из важнейших нормативов в оперативно-календарном планировании. Он используется при расчете опережений, календарных графиков запуска-выпуска и нормативов заделов.

       В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях зависит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц. Для обеспечения выполнения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, т. е. опережение по запуску.

        Опережение по запуску — это отрезок времени от момента запуска детали в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия. Опережение деталей в днях можно определить с помощью длительности производственных циклов, выраженных в днях. 
 
 

3. Ритмичность работы предприятия

  Равномерный и ритмичный выпуск продукции  предусматривает такой режим работы ,когда за равные промежутки времени на рабочем месте ,участке, в цехе или в целом на предприятии происходит систематический выпуск продукции равными или равномерными увеличивающимися частями в соответствии с установленным графиком работы.

  Предпосылки для ритмичной работы всех взаимосвязанных  подразделений предприятия создает  оперативно - производственное планирование, важной особенностью которого является органическая взаимосвязь главных  направлений уровня ритмичности: планирования ,технической подготовки производства и материально- технического снабжения.

  Основные  причины не ритмичной работы предприятия:

 - несоответствие пропускной способности оборудования по участкам и цехам, появление «узких» мест;

 - некомплектность  заделов, внеплановые простои оборудования;

 - недостатки  в организации производства труда,  планирования;

 - перебои  в материально – техническом  снабжении;

 - низкий уровень  трудовой и производственной дисциплины;

  Для характеристики  ритмичности производства применяются  показатели, приведенные ниже.

    Доля  выпуска продукции за декаду  по отношению к месячному объему  рассчитываются по формуле:

  _{Рд= Ад* 100/Ам, где}

  _{Рд-  доля выпуска продукции за декаду по отношению к месячному объему;}

_{Ад- выпуск продукции за декаду в стоимостном или натуральном выражении, р или шт; Ам- то же за месяц;}

 Коэффициент ритмичности выпуска продукции  за определенный период времени (_Критм) определяется следующим образом:

 _{Критм=Аф(з) /Ап,} где

 _Аф(з) - фактический (зачетный) выпуск продукции за определенный период времени (при выполнении планового задания фактический выпуск принимается равным плановому);

  _Ап - плановое задание за тот же отчетный период.

 Коэффициент  ритмичности может принимать  значение меньше или равной единице.

4. Интегрированные системы оперативного управления производством

        Реализация функций предприятия по выпуску промышленной продукции требует осуществления подготовки производства, основных производственных процессов, технического обслуживания производства и его материального обеспечения. Наибольшая эффективность достигается в том случае, если все эти сферы производственно-хозяйственной деятельности связаны между собой, а процессы подготовки и обеспечения производства, собственно производства и его обслуживания протекают непрерывно-параллельно или параллельно-последовательно во времени; обеспечение необходимой взаимосвязи и непрерывности достигается на основе интегрированной системы оперативного управления производством.

        На протяжении многих лет наиболее часто применялись четыре системы интегрированного управления производством.

        Это система MRP-2 (Manufacturing Resource Planning) — система планирования производственных ресурсов. До 70-х годов XX в. в США использовалась система планирования потребностей в материальных ресурсах MRP-1 (Material Requirements Planning), которая в рамках концепции единой системы управления производством на базе ЭВМ трансформировалась в MRP-2.

         Вторая система MAP (Material Availability Planning) возникла также в США в качестве альтернативы системе MRP и представляет собой систему планирования реального обеспечения материальными ресурсами.

         Третья и четвертая системы возникли в Японии и получили названия «канбан» и «точно в срок» (just-in-time). В западноевропейских странах есть приверженцы каждой из названных систем оперативного планирования. Однако до настоящего времени большее предпочтение в этих странах отдается системе MRP.

        Системы MRP и MAP. Основные преимущества, которые дает внедрение системы MRP: снижение издержек производства за счет уменьшения складских запасов, сокращение сроков изготовления продукции и их соблюдение.

         Размеры снижения запасов на складах составляют в среднем 20% и более. Непременным условием функционирования системы MRP является точность исходных данных (в отношении номенклатуры точность должна быть не менее 98%, по запасам и незавершенному производству — не ниже 95%). Поэтому на многих предприятиях ее внедрению предшествует реорганизация информационных систем. В целом налаживание работы предприятия по этой системе занимает от двух до четырех лет (во всяком случае, не менее года). При этом очень важна переподготовка персонала.

      Как показывает практика, использование системы MRP не всегда обеспечивает эффективность, а подчас дезорганизует планирование производственной и снабженческо-сбытовой деятельности. Объясняется это несовершенством самой логики, заложенной в MRP. Так, адаптационные возможности системы незначительны. Система не обеспечивает координированного учета множества требований, поступающих извне, а потому не позволяет действительно объективно определить оптимальные размеры партий готовой продукции. В результате пропадает возможность достоверно оценивать степень эффективности принимаемых решений и реальные размеры экономии от принятого варианта поставок и использования материальных ресурсов.

  Все эти недостатки во многом преодолеваются в случае пользования альтернативной системы планирования реального  обеспечения материальными ресурсами MAP. В соответствии с этой системой оперативное управление осуществляется не на основе перспективного производственного плана, а на базе дискретного потока данных относительно фактически поступающих заказов на поставку продукции. В этих условиях процесс определения размеров партий и продуктовой структуры выпуска продукции приобретает динамичный характер и протекает под воздействием оценки главного фактора: величины затрат на материальные ресурсы, поступающие из внешних источников. При этом учитываются сроки поставок материальных ресурсов, а также «перекрестное» воздействие множества факторов и требований, которые в системе MAP задаются по мере их определения.

       Таким образом, в рамках системы MAP входными являются данные о фактическом поступлении заказов на продукцию, а параметрами, регулирующими размеры партий готовой продукции — данные о фактическом кумулятивном уровне затрат на материальные ресурсы, складывающемся в текущем периоде. Размеры партий определяются в разрезе различных видов одновременно производимой продукции с таким расчетом, чтобы не допускалось превышения предельного уровня вложений в материальные ресурсы.