ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

    ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

    «КАЗАНСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

    ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ  ИНСТИТУТ»

 
 
 
 

    Реферат    по дисциплине

    «Современные  системы технологии»

    На  тему :

    Технико–экономический анализ и принципы управления технологическим  процессом производства железобетонных изделий. 
 
 
 
 

    Выполнила : студентка 317 гр

    Шаймуллина  А.Р

    Проверил: Азимов  Ю.И 
 
 

    Казань 2011

    Оглавление

    Введение 

    1.Железобетонные  конструкции         3

    2.Сырье  и материалы для производства  железобетонных конструкций  4

    3. Технологический процесс производства  железобетонных конструкций 8

    4.Управление  качеством и обеспечение гибкости  производства                       16

    5. Экономика производства железобетонных  конструкций            18

    Заключение                   28

    Список  использованной литературы               29   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1.Железобетонные конструкции

    Железобетон представляет собой строительный материал, в котором выгодно сочетается совместная работа бетона и стали.

    Идея  сочетания в железобетоне этих двух крайне отличающихся механическими  свойствами материалов базируются на следующем. Бетон, как и всякий каменный материал, хорошо сопротивляется сжимающим  нагрузкам, но слабо противодействует растягивающим напряжениям: прочность  бетона при растяжении примерно в 10—15 раз меньше прочности при сжатии. В результате этого бетон невыгодно  использовать для изготовления конструкций, в которых возникают растягивающие  напряжения. Сталь же, обладая очень  высоким пределом прочности при  растяжении, способна воспринимать растягивающие  напряжения, возникающие в железобетонном элементе. Наиболее выгодно применять  железобетон для строительных элементов, подверженных изгибу. При работе таких  элементов возникают два противоположных  напряжения—-растягивающие и сжимающие. При этом сталь воспринимает перЕые, а бетон — вторые напряжения и  железобетонный элемент в целом  успешно противостоит изгибающим нагрузкам. Таким образом, сочетается работа бетона и стали в одном материале  — железобетоне.

    Возможность совместной работы в железобетоне двух резко различных по своим свойствам  материалов определяется следующими важнейшими факторами:

    бетон прочно сцепляется со стальной арматурой, вследствие чего при возникновении  напряжений в железобетонной конструкции  оба материала работают совместно;

    сталь и бетон обладают почти одинаковым коэффициентом температурного расширения, что обеспечивает полную монолитность железобетона: 

    бетон не только не оказывает разрушающего влияния на заключенную в нем  сталь, но предохраняет ее от коррозии. 

2. Сырье и материалы для  процесса производства железобетонных конструкций

    Проектируя  новую машину, конструктор решает, какую форму нужно придать  тем или иным ее деталям. Он устанавливает  заранее, какой должна быть прочность  этих деталей. Но ведь прочность будет  зависеть от материала! Значит нужно  подобрать соответствующий материал!

    Точно так же обстоит дело и в строительстве! Строителю необходимо предварительно знать, какими свойствами должен обладать изготовленный им бетон, какова будет  его прочность, как на него будет  действовать жара и мороз.

    Но  состав бетона не может быть универсальным. Его нельзя назначить по одному рецепту, который пригоден для всех случаев.

    Состав  бетона, как и состав сплава в  металлургии, должен быть запроектирован заранее. Он зависит от того, в каком  сооружении будет применяться бетон.

    Чтобы получать бетон, заданного состава, нужно разработать его «рецептуру». Российские ученые Н.М. Беляев, С.А. Миронов, Н.А. Попов и другие разработали  технологию бетона, благодаря которой  стало возможным изготовлять  бетон с заранее известными свойствами. Для этого нужно правильно  подобрать наивыгоднейшие пропорции (количество) исходных материалов, входящих в состав бетона. Но прочность бетона зависит не только от того, в каких  количествах взяты его составные  части, большое значение будет иметь  также качество исходных материалов - крупного каменного заполнителя, песка, цемента и воды. Их берут в определенных количествах, а затем перемешивают между собой. Какими качествами должны обладать эти исходные материалы?

    Начнем  с крупного заполнителя - гравия и  щебня.

    Гравий - это в различной степени обкатанные обломки самых прочных горных пород (гранита, диорита, базальта, темно - серого известняка) круглой или  яйцевидной формы с гладкой поверхностью. Размер этих зерен от 5 до 77 мм. По своему происхождению различают гравий (овражный), речной и морской.  

    В горном гравии обычно содержатся вредные  примеси глины, пыли, песка, органических веществ, сернистых и сернокислых  соединений. В речном и морском  гравии примеси почти отсутствуют.

    Щебень - это материал, который получают при дроблении горных пород или  искусственных камней на куски размером также от 5 до 77мм. Зерна щебня  имеют неправильную форму, поверхность  их шероховатая. Поэтому щебень прочнее  сцепляется с цементным камнем, чем  гравий. Прочность крупного заполнителя  особенно важна, так как именно он образует скелет бетона. Поэтому крупный  заполнитель должен быть, как правило, в два- три раза прочнее самого бетона.

    Чтобы обеспечить высокое качество бетона, крупный заполнитель должен быть чистым и не содержать вредных  примесей. В нем должно быть не более 15% (по массе) зерен, имеющих форму  игл и пластинок. Крупный заполнитель  не должен вступать в химические реакции  с веществами, содержащимися в  цементе. Чтобы  уменьшить влияние  вредных примесей, заполнители перед  использованием промывают.

    К крупным заполнителям относятся  и пористые заполнители - пемза, туф, вулканические шлаки. Эти заполнители  благодаря своей структуре поглощают  много воды. Отсасывая из бетона лишнюю воду, они способствуют его  упрочнению. Недостатком пористых заполнителей является то, что для бетона с  применением  таких заполнителей требуется больше цемента, чем для  бетона на плотных заполнителях.

    К мелким заполнителям относятся различные  пески. Песком называются рыхлые горные породы, которые состоят из зерен  различных материалов (чаще всего  кварца) размером от 0,1 до 5 мм.

    Чтобы получить высокую прочность бетона, надо правильно подобрать зерновой состав заполнителя. А это значит, что надо так составить  из них  смесь, чтобы между зернами было, как можно меньше пустот, которые  приходится заполнять цементным  тестом. Песок одной крупности  имеет в своем объеме около 40% пустот. Песок же, составленный из зерен  разной крупности гораздо плотнее.

    Вода  необходима для создания высокопрочного бетона должна быть чистой и не кислой.  Но даже условно чистая вода содержит в себе различные примеси, вредно влияющие на процесс твердения бетона: органические кислоты, сульфаты, жиры и т.п.

    Обычно  на заводах железобетонных изделий  и на строительных площадках для  изготовления бетона используют питьевую воду. В ряде случаев приходится пользоваться грунтовой, болотной, торфяной и речной водой. Но эти воды бывают насыщены органическими примесями. Иногда приходится применять сточные  и промышленные воды, которые могут  содержать значительные примеси  серной кислоты или ее солей гумусовой  кислоты или гипса. Эти примеси  вызывают разрушение бетона. Поэтому  перед тем, как использовать эти  воды их исследуют в химической лаборатории.

    Поверхность бетона, приготовленного на морской  воде или подверженного ее действию покрывается пятнами в виде солевых  налетов – «выцветов», которые  значительно портят вид бетона. Кроме  того, прочность такого бетона невысокая. Поэтому при возведении из бетона жилых зданий морскую воду применять  запрещается.

    Цемент  – это главная составная часть  бетона. Бетон будет тем прочнее, чем выше клеящаяся способность  цемента и чем сильнее он сцепляется с поверхностью наполнителя.

    Цемент  изготавливают из цементного клинкера, а его получают обжигом до спекания природного сырья или искусственной  сырьевой смеси.

    Такие смеси должны содержать примерно три части известняка и одну часть  глины. Иногда эти смеси встречаются  в природном виде - это горная порода, называемая известняковым мергелем. Но, так как месторождения этих мергелей встречаются редко, то на большинстве  цементных заводов пользуются искусственными смесями известняка и глины. Вместо глины можно использовать диатомит, трепел и другие силикатные породы, близкие к глине по своему химическому  составу. После обжига таких смесей образуется твердая спекшаяся масса  – клинкер, состоящая из зерен  темно-серого цвета размером с орех. Затем клинкер в шаровой мельнице измельчают в мелкий порошок. Чтобы улучшить качество цемента, при помоле клинкера в него вводят гидравлические добавки – до 3% гипса и до 15% диатомита, трепела

    Для приготовления бетонных, железобетонных изделий и конструкций применяют  различные цементы. Выбор вида цемента  зависит от типа сооружения, для  которого изготовляется бетон. В  России выпускается свыше 30 видов  цемента. Основные из них – портландцементы, шлакопортландцементы, пуццолановые портландцементы, глиноземистые цементы и другие.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.Технологический процесс производства железобетонных конструкций

    Бетонные  и железобетонные изделия и конструкции  изготовляют на специальных заводах  или полигонах. Технологический  процесс складывается из следующих  последовательно выполняемых операций: приготовления бетонной смеси, изготовления арматуры и арматурных каркасов, армирования  железобетонных изделий, формования, температурно-влажностной обработки и декоративной отделкой лицевой поверхности изделий. Панели наружных стен в зависимости от конструкций могут подвергаться дополнительной операции — укладке в панель теплоизоляционного материала при сборке отдельных скорлуп или формовании изделий.

    Организация выполнения этих основных технологических  операций и их техническое оформление в современной технологии сборного железобетона осуществляются по трем принципиальным схемам, причем ведущим  признаком служит способ формования изделий. По методам формования различают  также и предприятия, например завод  «кассетный», конвейерный или с  поточно-агрегатной технологией. При  выборе технологии производства следует  учитывать возможность получения  наилучшего управления структурообразованием  бетонной смеси.

    По  способу и организации процесса формования могут быть выделены три  схемы производства железобетонных изделий.

    1. Изготовление изделий в неперемещаемых  формах. Все технологические операции  — от подготовки форм до  распалубки готовых отвердевших  изделий — осуществляются на  одном месте. К этому способу  относятся формование изделий  на плоских стендах или в  матрицах, "формование изделий  в кассетах.

    2.         Изготовление изделий в перемещаемых  формах. Отдельные технологические  операции формования или отдельный  комплекс их осуществляются на  специализированных постах. Форма,  а затем изделие вместе с  формой перемещаются от поста  к посту по мере выполнения  отдельных операций.

    В зависимости от степени расчлененности общего технологического комплекса  формования изделий по отдельным  постам различают конвейерный, имеющий наибольшую расчлененность, и поточно-агрегатный способы. Последний отличается тем, что ряд операций (укладка арматуры и бетонной смеси, уплотнение смеси, а в некоторых случаях и ряд других) выполняется на одном посту. При конвейерном способе большинство операций формования проводят на определенном посту; они составляют технологическую линию.