Расчёт календарно-плановых нормативов в серийном производстве

Моральные резервы – осознание работниками ответственности за порученное дело и его важности для производства.

Успешное выполнение заданий предполагает установление определенных правил пользования резервами: обращение к резервам может состояться лишь в исключительных случаях. Частое и необоснованное обращение к резервам говорит о невысоком уровне линейного руководства; в первую очередь используются местные резервы (участка, цеха) и лишь в крайнем случае – резервы общезаводские; использование резервов при минимальном вмешательстве линейных руководителей (директора, заместителя) в текущую деятельность подразделения.

Для решения задач, стоящих перед  диспетчерской службой необходимы следующие объективные условия:

• наличие обоснованных и взаимосвязанных плановых графиков всех производственных и непроизводственных подразделений пред- приятия, включая транспорт, снабжение, складское хозяйство и др.;
• обеспечение производственных позразделений всем необходимым для выпуска продукции (сырьем, материалами, оборудованием, документацией), запланированной на данный период;
• возможность быстрого получения достоверных данных с любого участка о ходе производственного процесса и установления связи с любым должностным лицом;
• возможность маневрирования производственными резервами (материалом, оборудованием, транспортом, людьми) для предупреждения намечающихся отклонений или для быстрой ликвидации их последствий;
• наделение работников диспетчерской службы необходимыми правами в области оперативного распорядительства;
• наличие контрольно-измерительной аппаратуры.

Средства диспетчеризации, к ним можно отнести следующие: диспетчерскую связь (телефонную, телеграфную, радио, телевизионную); диспетчерскую сигнализацию (световую, звуковую). Она бывает поисковой, вызывной, контрольной, аварийной.

Поисковая сигнализация имеет целью быстро найти на территории предприятия или цеха должностное лицо (дежурного электрика, слесаря-мастера) с помощью сигналов, посылаемых диспетчером.

Для этого на всех участках устанавливаются устройства, включаемые на пульте управления диспетчером, – светофоры или громкоговорители.

Вызывная сигнализация приводится в действие непосредственно рабочим, который сигнализирует мастеру, дежурному слесарю, наладчику о необходимости обслуживания рабочего места.

Контрольная сигнализация предназначена для контроля со стороны диспетчера за использованием оборудования. Она бывает дистанционной, когда при включении машины или прекращении ее работы на табло диспетчерского пульта зажигаются соответствующие сигнальные лампы.

Аварийная сигнализация нужна для оповещения о нарушении заданного режима или неисправности оборудования;

3) диспетчерский автоматический  учет и контроль – автоматический  учет выработки с помощью электроконтактных  систем, приводящих в действие счетчики, находящиеся в помещении диспетчера.

Кроме технических средств, применяются различные таблицы  и графики.

Диспетчерский контроль серийного производства. По заводу:

• Контроль выпуска изделий из сборки и после испытаний в соответствии с календарным графиком.
• Контроль в сопоставлении с месячным календарным графиком подач по готовым деталям - в комплектах по узлам, по заготовкам - в комплектах по группам опережения.
• Вид контроля - серийное непериодическое производство.
• Наблюдение за наличием заделов деталей, заготовок и полуфабрикатов на межцеховых складах в комплектах: детали по узлам, заготовки - по группам опережений. Вмешательство и помощь при задержках и срывах по сигналам цеховых диспетчеров. Контроль за подготовкой по особо важным позициям.
• Ежедневный контроль за работой отстающих участков. Контроль состояния незавершенного производства, выполнения норм, наличия простоев, брака и неполадок. Опережающий контроль готовности деталей 2-3 дня до наступления срока их подачи согласно календарному графику подачи узлов и групп деталей.

Диспетчерский контроль единичного производства. По цеху:

• Контроль выпуска изделий и узлов в соответствии с календарным планом сборки, выпуска деталей или их комплектов в соответствии со сменным заданием.
• Контроль подачи деталей по календарному графику. Контроль обеспеченности сборки в комплектах.
• Периодический контроль по организации питания рабочих мест, вмешательство и помощь при задержках и срывах по сигналам мастеров и кураторов производственно-диспетчерского бюро.
• Вид контроля - серийное непериодическое производство.
• Контроль запуска на первые операции по объему и срокам.
• Контроль состояния незавершенного производства, наличия простоев, брака, невыполнения норм т неполадок.
• Профилактический контроль выпуска деталей и их готовности за 2-3 дня до срока подачи.
• Выявление отстающих деталей и послеоперационный контроль их изготовления.

 

           2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА (ПО ВАРИАНТАМ) №3

2.1.  Значение и влияние времени переналадки оборудования на размер партии

Тема 2 "Расчет календарно-плановых нормативов в серийном производстве"

 

Вариант 3

Определить размер партии и периодичность запуска деталей, а, б, в, г, д, е изделия А в обработку, а также необходимое количество рабочих мест и их загрузку.

Исходные данные: месячный выпуск изделия А - 800 шт. Ежедневно в цехе собирается по 20 изделий. Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени следующие (Таблица 1):

 

Таблица (1) - Исходные данные

Наименование  операции	Норма шт. времени обр. дет., t						Подготовит.-закл. Время	Процент допустимых потерь на переналадку, мин.
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	6	12	25	2	6	6	20	0,03
Сверлильная	10	3	5	2	4	2	30	0,05
Шлифовальная	4	2	6	2	2	5	20	0,05
Строгальная		4	10		3	2	20	0,03
Зуборезная		9	9				20	0,02
Токарная			8	4	4		60	0,04

 

Продолжительность смены 8,2 часа.

 

Решение:

1. Минимальный размер  партии деталей определяется  двумя способами.

Если подготовительно-заключительное время велико, то минимальный размер партии определяется по формуле:

 

                                                      _(2.4)

 

где П_min - размер минимальной партии деталей;

      t - норма штучного времени (с учетом выполнения норм);

      t_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

     α_об - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;

В нашем случае этому  методу соответствуют детали б, в, д, е.

Поэтому:

 

   

      

 

       

 

В случае, если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, расчет ведется по наиболее производительной операции:

 

                                                     _(2.5)

 

где П_мин - размер минимальной партии деталей;

      Т_см - продолжительность смены, мин;

      t_{шт min} - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций);

Тогда                           

 

_{2.2 Определить размер партии и периодичность выпуска деталей.}

 

 Периодичность запуска-выпуска  деталей R_зв определяем по формуле:

 

                                                     _(2.6)

 

где n_n - размер партии;

      d - среднедневное потребление деталей;

Для детали:

 

а -    б -    в -

г -    д -    е -

 

Принятое  : (периодичность запуска-выпуска)

 

= 6 дн.; = 12,5 дн.; = 9,5 дн.; = 19 дн.; = 19 дн.; = 12,5 дн.;

 

Устанавливаем окончательный  размер партии для деталей а, б, в, г, д, е изделия А:

 

П_а = 6·20 = 120 шт.;   П_б = 12,5·20 = 250 шт.;   П_в = 9,5·20= 190 шт.;

П_г = 19·20 = 380 шт.;   П_д = 19·20 = 380 шт.;   П_е = 12,5·20 = 250 шт.;

Количество партий деталей  в месяц рассчитывается по формуле:

 

                                                     _(2.7)

 

где x - количество партий;

      N_м - месячный выпуск изделия, шт;

       n_н - размер партии, шт;

 

 

 

 

Расчет потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей ведется по формуле:

 

                                             _(2.8)

 

где m - количество запусков партии деталей в производство;

      N_м - месячный выпуск изделия, шт;

      t - норма штучного времени (с учетом выполнения норм);

      t_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

      К_в - коэффициент выполнения норм времени;

      F_э - месячный эффективный фонд времени одного станка, определяется по формуле:

 

                                        _(2.9)

 

_{где Ксм - количество смен;}

      _{tсм - продолжительность рабочего дня, ч.;}

         _{Др - число рабочих дней в расчетном периоде;}

     α_об - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;

_{Подставляем соответствующие  значения в формулу (2.8) по фрезерным станкам и получаем:}

 

_{Аналогично  выполняются расчеты  и по другим видам  оборудования. Результаты этих расчетов заносим в (Таблицу 2):}

 

_{Таблица (2) - Расчет потребного количества станков и их загрузка}

Оборудование	Штучное время по деталям (t), мин						tпз , мин	Количество запусков в месяц, шт.	Кол-во станков, шт.		Коэф загрузки, %
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
Фрезерные	6	12	25	2	6	6	20	6	6,2	7	88,6
Сверлильные	10	3	5	2	4	2	30	6	2,8	3	93,3
Шлифовальные	4	2	6	2	2	5	20	6	2,4	3	80
Строгальные		4	10		3	2	20	4	2,1	3	70
Зуборезные		9	9				20	2	1,9	2	95
Токарные			8	4	4		60	3	1,76	2	88