Пути улучшения использования производственных мощностей предприятия

Расчёт производственной мощности предприятия ведётся по всем его подразделениям в следующей последовательности:

      по агрегатам и группам технологического оборудования;

      по производственным участкам;

      по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие процессы и операции по изготовлению изделий и полуфабрикатов.

В расчёт производственной мощности предприятия включается всё оборудование, закреплённое за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных изделий и приспособлений, режима работы предприятия.

Как уже выше говорилось, различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

       Производственная мощность на конец планового периода (выходная мощность) определяется следующим образом:

              (1)

где Мкг – мощность на конец года (выходная);

Мн – мощность на начало года (входная);

Мс – вводимая мощность за счёт расширения нового строительства;

Мр – вводимая мощность за счёт реконструкции;

Мо – увеличение мощности за счёт организационно-технических мероприятий и технического перевооружения;

Мизм – увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры выпускаемой продукции;

Мв – уменьшение мощности из-за выбытия оборудования по причине ветхости и износа;

Мдр – уменьшение мощности по другим причинам.

       Иначе,

                             (2)

где – сумма введённых мощностей за период;

– сумма выбывших мощностей за период.

Среднегодовая мощность(Мсг) рассчитывается путём прибавления к входной мощности(Мвх) среднегодовой вводимой(Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности(Мвыб) с учётом срока действия(Тн):

Мсг = Мвх +               -                                                                                     (3)

Для расчёта производственной мощности необходимо иметь следующие данные:

      плановый фонд рабочего времени одного станка;

      количество машин;

      производительность оборудования;

      трудоёмкость производственной программы;

      достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W)

ПМа = Фп . W                                                                                    (4)

Производственная мощность участка (ПМу) с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путём умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Так, производственная мощность равна:

ПМу = ПМа . К                                                                                    (5)

Производственная мощность цеха (ПМц) определяется по ведущему участку.

Производственную мощность ведущего производства можно определить по формуле:

                            М =                                                                                                   (7)

где М - производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения;

n – число единиц ведущего оборудования в цехе;

ФМАКС – максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч;

МТ – прогрессивная форма трудоёмкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.

Производственная мощность завода (ПМз) в целом рассчитывается по ведущему цеху.

При определении производственной мощности исходят из максимально возможного фонда рабочего времени. Максимально возможный фонд времени работы оборудования в условиях непрерывного производства равен произведению календарных дней и 24 часов в сутки.

В условиях прерывного производства рассчитывают располагаемый фонд времени работы оборудования (номинальный).

Календарный или максимально возможный фонд является исходной величиной в учёте времени работы и бездействия оборудования.

Календарный фонд рассчитывается по формуле:

Fk = Дг * tc                                                                                    (8)

где:

Fк – календарный фонд,

Дг – число дней в году,

Tс – продолжительность рабочих суток в часах.

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования определяется как разница календарного времени выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

Fн = (Дг – Двп) * tс                                                                      (9)

где:

Fн – фонд номинальный,

Двп – число праздничных и выходных дней.

Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен номинальному за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку и времени нахождения оборудования в резерве, с учетом использования станка во времени:

Fэ = Дг * t смены * S * Кн                                                        (10)

где:

Fэ – эффективный фонд времени,

t смены – длительность рабочей смены,

S – количество смен в сутках,

Кн – коэффициент использования оборудования станка во времени.

Производственная мощность определяется в расчете на год по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим цехам, участкам, агрегатам относят такие, которые задействованы в основных технологических операциях по изготовлению продукции. На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование – это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Производственная мощность группы однотипных станков определяется по формуле:

М = (Fэ * Qст * Квн) / tшт                                                        (11)

Производственная мощность служит основанием для обоснования программы выпуска. Для этого необходимо по каждому структурному подразделению определить:

1.                  Объём работ или загрузку исходя из программы выпуска.

2.                  Пропускную способность (или располагаемый фонд станочного времени).

3.                  Насколько пропускная способность каждого структурного подразделения соответствует требованиям производственного задания. Если пропускная способность различных звеньев производства окажется непропорциональной мощности ведущих цехов, возникают ˝узкие˝ места.

4.                  Привести пропускную способность структурных звеньев в соответствие с выявленной загрузкой по программе – это значит ликвидировать ˝узкие˝ места.

Для того чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей для выполнения запланированной на текущий год производственной программы, необходимо сделать перерасчёт плана производства на один вид продукции, занимающей наибольший удельный вес.

Расчёты производственной мощности зависит от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для совершенствования методических предпосылок и выбора исходных данных. Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.

1.4. Показатели использования производственных мощностей

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

                  Коэффициент использования мощности (КИСП), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности;

КИСП = КФ / КПЛ                                                                                    (12)

где:

КФ, КПЛ – планируемый и фактический выпуск продукции на единицу мощности.

      Коэффициент интенсивного использования оборудования (КИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой:

КИНТЕНС = МФ / МПЛ                                                                      (12.1)

      Коэффициент экстенсивного использования оборудования (КЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

КЭКС = tФАКТ / tПЛ                                                                                    (12.2)

      Коэффициент интегрального использования оборудования (КИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

КИНТЕГР = КЭКС * КИНТЕНС                                                        (12.3)

Одним из наиболее общих показателей использова­ния производственной мощности является коэффициент ее фактического использования. Для предприятий, вновь введенных в эксплуатацию, обычно определяется коэффициент использования проектной мощности, представляющий собой частное от деления фактического выпуска продукции на величину мощности предприятия по проекту. Этот показатель характеризует уровень освоения проектной мощности .

                  Коэффициент загрузки оборудования (КЗ), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (ФП * К):

КЗ = Т / ФП * К                                                                                    (13)

                  Коэффициент сменности (КС), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф1СМ * К):

КС = Т / Ф1СМ * К                                                                      (14)

                  Коэффициент сопряженности мощностей (КСОП) рассчитывают для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия:

КСОП = М1 / (M2 * PУ)                                                                      (15)

где:

М1, М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности,

РУ – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

                  Интегральный показатель использования производственных мощностей (КИ), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

Ежегодно на каждом предприятии должен разрабатываться баланс производственной мощности, который в первую очередь включает:

а)               мощность предприятия на начало планируемого периода (МН.Г);

б)               величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (МПР);

в)               размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (МУБ);

г)               величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (МВЫХ);

д)               среднегодовую производственную мощность (МСР.ГОД);

е)               коэффициент использования среднегодовой производственной мощности (КИ).

Баланс производственной мощности разрабатывается для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности.