Основные фонды предприятия: состав, оценка и структура

При наличии  широкой номенклатуры материалов (или  ассортимента — для торгового  предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешенным  контролем состояния запасов  также относится система с  двумя уровнями:

Система с двумя  уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

Система с двумя  уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы  контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения  эффективности функционирования логистической  системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

Системы с непрерывной  проверкой фактического уровня запасов  позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита.

Следовательно, условиями применения этих систем являются:

- большие потери  от отсутствия запасов;

- большие затраты  на содержание запасов; 

- высокая степень  неопределенности спроса (т.е. спрос  на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты  по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам  систем с непрерывной проверкой  запасов относят необходимость  постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической  проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

Эти системы  отличают более высокий средний  уровень запаса.

Применяют их при  низких удельных издержках на хранение.

Данные системы  хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

- низкие затраты  по содержанию запаса,

- хорошая предсказуемость  спроса.

К преимуществам  системы относят отсутствие необходимости  в постоянном контроле наличия запасов  на складе. К недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Система управления запасами

Учитывая потенциальное  значение запасов, исследование логистической  системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

- Какой уровень  запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

- В чем состоит  компромисс между уровнем обслуживания  потребителя и уровнем запасов  в системе логистики? 

- Какие объемы  запасов должны быть созданы  на каждой стадии производственного процесса?

- Должны ли  товары отгружаться непосредственно  с предприятия? 

- Каково значение  компромисса между выбранным  способом транспортировки и запасами?

- Каковы общие  уровни запасов на данном предприятии,  связанные со специфическим уровнем обслуживания?

- Как меняются  затраты на содержание запасов  в зависимости от изменения  количества складов? 

- Как и где  следует размещать страховые  запасы?

Перспективным вариантом решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.  
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего  уровня запаса на складах различных  уровней; 

- определение  размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера  заказа;

- определение  интервала времени между заказами.

Для решения  проблем, связанных с запасами предназначены  модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько  заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

- Модель с  фиксированным размером заказа 

- Модель с  фиксированным интервалом времени  между заказами 

- Модель с  установленной периодичностью пополнения  запасов до установленного уровня 

- Модель «Минимум — Максимум»

Модель с фиксированным  уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас  продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения  максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным  интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной  периодичностью пополнения запасов  до установленного уровня работает следующим  образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные  моменты заказов расчет размера  заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ –  ТЗ + ОП,

где,

РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — желательный  максимальный заказ, шт;

ТЗ — текущий  заказ, шт;

ОП — ожидаемое  потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ –  ПУ + ОП,

где,

РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ — пороговый  уровень запаса, шт.;

ОП — ожидаемое  потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум — Максимум» работает следующим  образом: контроль за уровнем запасов  делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При ближайшем  рассмотрении этих моделей видно, что  первая модель довольно устойчива к  увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения  ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).

Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального  распределения находим , значит

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

где,

К- затраты на размещение одного заказа;

h — издержки  на хранение 1 ед. продукции в ед. времени. 

Выше были рассмотрены  однопродуктовые модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные  виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.

Определение, виды и функции  складов

Склады являются одним из важнейших элементов  логистических систем. Объективная  необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального  потока, начиная от первичного источника  сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов«.

Склады различаются  по:

1) размерам: от  небольших помещений до складов  гигантов (площадью в несколько  сотен тысяч квадратных метров);  
2) высоте укладки грузов. Существуют склады в которых специальные устройства способны поднять и уложить груз в ячейку на высоте более 24 метров;  
3) конструкции: закрытые — размещаются в отдельных помещениях, полузакрытые — иметь только крышу и неполное количество стен, открытые — специально оборудованные площадки;  
4) параметрам содержания (хранения) — поддерживается специальный режим температуры и влажности;  
5) степени механизации складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;  
6) наличию железнодорожных путей или водного пристанционные или портовые склады, прирельсовые, глубинные;  
7) широте ассортимента хранимого груза: специализированные, со смешенным или универсальным ассортиментом;  
8) признаку места: склады на участке движения продукции производственно — технического назначения и товаров народного потребления.

В логистических  процессах склады выполняют следующие  функции:

- временное размещение  и хранение материальных запасов; 

- преобразования  материальных потоков;

- обеспечение  логистического сервиса в системе  обслуживания.

Любой склад  обрабатывает три материальных потока: входной, выходной, внутренний. При  обслуживании входного потока выполняются  работы по разгрузке транспорта, проверке количества и качества прибывшего груза.

Обслуживание  выходного потока включает погрузку транспорта.

Внутренний поток  перемещается внутри склада.

Любая из вышеперечисленных  функций может изменяться в широких  предела, что сопровождается соответствующим  изменениям характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.