Організація виробницва

Зміст

 

 

РОЗДІЛ І  КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА ДІЛЬНИЦІ (ЦЕХУ)………3

РОЗДІЛ ІІ РОЗРАХУНОК НЕОБХІДНОЇ КІЛЬКОСТІ ОБЛАДНАННЯ, ПРИЛАДДЯ, ПЛОЩ, ЇХ ВАРТОСТІ ТА ЧИСЕЛЬНОСТІ ПРАЦЮЮЧИХ………………………………………………………………4

2.1.Розрахунок неохідної  кількості обладнання, його завантаження та первиної вартості……………………………………………………………..5

2.2.Розрахунок основної  виробничої площі проектованої  дільниці (цеху)………………………………………………………………………….9

2.3.Визначення чисельності працюючих на проектованій дільниці(цеху)……………………………………………………………….11

2.4.Визначення обсягу капітальних вкладень(інвестицій)створення дільниці (цеху) по виготовленю деталі типу «корпус»……………………18

РОЗДІЛ ІІІ РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНИХ ПОКАЗНИКІВ ПРОЕКТОВАНОЇ ДІЛЬНИЦІ (ЦЕХУ)……………………………………..19  

3.1.Розрахунок річного  фонду оплати праці робітників дільниці……..19

3.2.Розрахунок річних  витрат на основну сировину та матеріали……..25

3.3.Розрахунок витрат  на утримання і експлуатацію устаткування……28

3.4.Розрахунок річних  загальновиробничих витрат…………………….34

3.5.Розрахунок дільничної (цехової)собівартості одиниці виробу та оптової ціни виробу…………………………………………………………...37

3.6.Визначення фінансових  результатів роботи дільниці………………39

РОЗДІЛ ІV РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ СТВОРЕННЯ ДІЛЬНИЦІ (ЦЕХУ)…………………………………………..40

4.1. Розрахунок показників  ефективності інвестицій…………………..41

4.2. Техніко-економічні  показники дільниці (цеху)…………………….44

 ВИСНОВКИ…………………………………………………………………..45

ЛІТЕРАТУРА………………………………………………………………….47

РОЗДІЛ І

КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА ДІЛЬНИЦІ (ЦЕХУ)

 

В даній курсовій роботі спроектована дільниця механічного цеха з виготовлення деталі «корпус»

Дана спроектована дільниця відноситься до серійного типу виробництва, річна програма випуску складає 160000 штук деталей. Режим роботи двохзмінний. Вага деталі – 0,45 кг, а вага заготовки – 1,02.Загальна площа цеху складає 1170 квадратних метри.

За технологічним процесом виконуються наступні операції:  токарна з ЧПУ, токарна з ЧПУ,свердлильна, шліфувальна. Для того щоб впоратися із завданням знадобилося 60 станків з них: 27 станків токарних з ЧПУ, 18 станків вертикально – свердлильних , 15 станків круглошліфувальних.

На дільниці працюють 167 робітників з них:  120 робітників, які будуть зайняті безпосереднім виробництвом, 34,72 допоміжних робітників, 10,21 спеціалістів, 1,51 службовців та 0,54 молодшого обслуговуючого персоналу. Середній розряд основних робітників на дільниці становить 3,9, а допоміжних – 3,5.

Фонд заробітної плати складає 2754572,4 грн. з них : фонд заробітної плати основних виробничих робітників складає 2356916 грн., фонд допоміжних робітників складає 500319,7, а також фонд спеціалістів 254945 грн.

Було проведено розрахунок собівартості деталі «корпус», яка складає 72,16 грн, а повна собівартість продукції складає 11 545 600 грн.  

    Також було розраховано річні витрати на утримання та експлуатацію устаткування складають 158%, а відсоток загальновиробничих витрат становить 44%.

Інвестиції вкладені в дільницю окупляця за 3 роки, за рахунок  прибутку основного виробництва  та амортизаційних відрахувань.

 

 

РОЗДІЛ ІІ

Методика розрахунку необхідної кількості обладнання, приладдя, площ, їх вартості та чисельності працюючих

2.1. Розрахунок необхідної  кількості обладнання, його завантаження  та первинної вартості

При розрахунку кількості  металорізального обладнання даної  моделі та числа робочих для механічної обробки деталей необхідно наступні вхідні дані: річний обсяг випуску деталей; вид технологічного процесу із зазначенням переліку операцій та сумарні норми штучно-калькуляційного часу на обробку деталі: ефективний річний фонд часу роботи одиниці обладнання та інші.

Ефективний річний фонд часу роботи одного верстата при п’ятиденному робочому тижні двох зміною робото розраховується за формулою:

 (1.1)

де Д_р, Д_в.д, Д_с.д, Д_п.с.д – відповідно кількість днів в одному році, вихідних (суботи та неділі), святкових та передсвяткових днів (тривалість робочого дня менше на 1 год.); Ч_д – кількість годин робочого дня; З_р – кількість змін роботи обладнання, З_р=2; K_р – коефіцієнт, який враховує час перебування верстата у ремонті (див. Додаток Г).

Тоді ефективний фонд часу для першого і другого  випадків становитиме відповідно:

Ф_е = [(366–104–10 )·8,0–4·1]·2·0,981=3932 год; 

Ф_е = [(366–104–10)·8,0–4·1]·2·0,953=3820 год.

Трудомісткість обробки  річного обсягу випуску деталей  визначається за формулою:

Т_труд.р = Т_шт.-к П_в, н.-год,   (1.2)

де Т_шт.-к – штучно-калькуляційний час на операцію, хв.; П_в – програма випуску деталей на рік, шт.

В даному прикладі, для  токарної операції Т_труд.-р = 20∙160000/60 = 53333 год.

У серійному, дрібносерійному та одиничному виробництві розрахункову кількість верстатів  знаходять за формулою

   шт.,(1.3)

де Т_шт.-к. – штучно-калькуляційний час на операцію, яка виконується на даному верстаті, хв.; K_в.н – коефіцієнт виконання норм часу, для верстатів з ЧПУ K_в.н=1; для напівавтоматів K_в.н=1,01; для універсальних верстатів K_в.н=1,05...1,20.

 

Розрахункову кількість  верстатів с_р округлюємо до найближчого цілого числа. Приймаємо с_пр = 14 верстат.

Коефіцієнт завантаження даного типу обладнання становить

                                 (1.4)

Розрахункова кількість  верстатів прийнята по іншим операціям  виконуються аналогічно. Розрахунки зводяться у таблиці (табл. 1.).

Середній коефіцієнт завантаження обладнання у відсотках при виготовленні  заданих деталей розраховується за формулою:

 (1.7)

де ∑c_р, ∑c_пр – відповідно розрахункова та прийнята кількість верстатів різних типів на всіх операціях для заданої деталі.

У даному прикладі: .

 

 

Таблиця 1. Розрахунок необхідної кількості верстатів та їх завантаження

Найменування обладнання	Модель обладнання	Річна програма, шт. (Пв)	Штучно-калькуляційний  час на деталь (Тшт.-к,) хв.	Трудомісткість річної програми випуску  (Т), н.-год.	Трудомісткість довантаження супутньою продукцією (Тдов.), н.-год.	Трудомісткість річного обсягу робіт  з довантаженням  (Т'''),          н.-год.	Ефективний фонд часу роботи одиниці  обладнання за рік, (Фе), год.	Коефіцієнт виконання  норм часу (Kв.н)	Кількість верстатів, шт.		Фактичний коефіцієнт завантаження обладнання (Kзср) після довантаження	Середній коефіцієнт завантаження обладнання, %, (Кзср)
									розрахункова, ср з довантаження ср без довантаження	прийнята, спр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Токарний з ЧПУ	16К20Ф3	160000	20,0	53333	-	53333	3820	1,05	13,3	14	0,95	95
Токарний з ЧПУ	16К20Ф3		18,0	48000	-	48000	3820	1,05	12,4	13	0,95
Вертикально-свердлильний	2Н135		30,0	80000	-	80000	3932	1,19	17,1	18	0,95
Круглошліфува-льний	3М150		25,0	66667	-	66667	3932	1,2	14,2	15	0,94
Разом	-		-		-	-		-	56,9	60

 

 

 

 

 

 

 

 

На підставі проведених розрахунків будується графік завантаження обладнання, де на осі абсцис указуються найменування і модель обладнання, а на осі ординат - коефіцієнти завантаження обладнання з урахуванням його довантаження супутньою продукцією (рис. 1).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ширина стовпчиків за відповідним масштабом має бути пропорційною кількості верстатів  даної моделі.

Середній коефіцієнт завантаження K_з всього верстатного парку на проектованій дільниці викреслюють горизонтальною лінією, яка проходить через увесь графік.

 

У зв’язку з тим, що протяжна та свердлильна операції не завантажені відповідно до норми  у 95%, обладнання, що використовується на даних операціях, довантажується обробкою аналогічних деталей.

Звичайно керівник курсової роботи дає студенту завдання з розробки технологічного процесу на деталь одного типорозміру і для забезпечення нормального завантаження верстатів  задає велику програму випуску деталей  на рік. З практичної точки зору кількість обладнання,  одержана розрахунковим шляхом, буде недостатньою для проектування самостійної дільниці та її нормального завантаження.

Дані про кількість, модель, габарити, потужність електродвигуна, вартість (з урахуванням транспортування та монтажу) та ремонтну складність обладнання на дільниці заносять у зведену відомість обладнання (табл.2).

2.2. Розрахунок основної  виробничої площі проектованої  дільниці (цеху)

До складу виробничої площі включається площа, зайнята  обладнанням, проходами, проїздами, конвеєрами, рольгангами, стендами, розмічальними плитами, робочими шафами для інструменту, робочими місцями для технічного контролю деталей тощо.

Металорізальні верстати дільниці або відділень механічного  цеху можуть бути розташовані за ходом послідовного виконання технологічних операцій (предметна спеціалізація дільниці) або за подібними моделями (групами) верстатів (технологічна спеціалізація). На практиці частіше зустрічається змішаний спосіб утворення дільниці.

На вибір варіантів розташування дільниць впливають умови роботи та технологічні особливості верстатів, що використовуються. Виходячи з цього, недоцільно розміщувати поруч дільниці та лінії виготовлення деталей високої і відносно малої точності у зв’язку з неминучим впливом вібрації обладнання на точність виготовлення відповідних деталей. Неприпустимим є змішане розміщення дільниці абразивної обробки та складання.

 

Таблиця 2. Кошторис витрат на основне технологічне обладнання ділянки

Найменування верстата	Модель верстата	Кількість верстатів, шт.	Потужність, кВт		Площа, м2		Вартість за прейскурант-том, тис. грн		Витрати на транспортування  й монтаж, тис. грн (6–9 % від гр. 9)	Первинна вартість, тис. грн (гр. 9 + гр.10)	Ремонтна складність
			одиниці	загальна	одиниці	загальна	одиниці	загальна			механічна		електрична
											одиниці	загальна	одиниці	загальна
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1.Токарний з ЧПУ	16К20 Ф3	27	10	270	5,75	155,25	65	1755	157,95	1912,95	16	432	21	567
2. Вертикально-свердлильний	2Н135	18	4	72	2,23	40,14	22,6	406,8	36,77	445,37	8	144	5,5	99
3.Круглошліфува-льний	3М150	15	4	60	5,55	83,25	70	1050	94,5	1144,5	14	210	16	240
Разом	-	60	-	402	-	278,64	-	3213,6	289,22	3502,82	-	786	-	906

 

Виробничу площу дільниці (цеху) визначають за показником питомої площі у кв.м., яка припадає на один верстат або одне робоче місце: