Организация производства на предприятии

     Содержание: 

1. Поточный метод организации производства, его характеристика. Понятия поточной линии. Виды поточных линий. Основные нормативы поточных линий. Преимущества и недостатки поточной организации производства…..2

2. Характеристика типов производственных процессов (единичное, серийное, массовое), их особенности……………………………………………………....12

Список используемой литературы…………… ………………………………..28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1. Поточный метод  организации производства, его характеристика. Понятия поточной линии. Виды поточных линий. Основные нормативы поточных линий. Преимущества и недостатки поточной организации производства

     Под поточным методом организации производства понимают способ создания материальных благ, характеризующийся совокупностью действий исполнителей и орудий труда, необходимых для изготовления продукции, выполнения работ или услуг. Его сущность в порядке расположения средств технического оснащения, их связи с последовательностью и интервалом выполнения производственных операций, в согласованности во времени и в пространстве.

     Поточным  называют производство, характеризуемое  расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса определенным интервалом выпуска  продукции. Это форма организации производства, при которой все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными, с закреплением одного или ограниченного количества наименований предмета труда. Она воплощает все основные принципы научной организации производственных процессов, что обеспечивает наибольшую эффективность ее функционирования.

     Поточные  формы работы распространены в массовом и крупносерийном производстве, встречаются  в мелкосерийном и даже единичном. Они нашли широкое применение в машиностроении и металлообработке, на лесозаготовительных и деревообрабатывающих предприятиях, в легкой и пищевой промышленности, при ремонте техники. На ремонтных предприятиях поточный метод осуществим при достаточном объеме ремонтного фонда (ремонтируемых машин, оборудования, их узлов и агрегатов), обеспечивающим специализацию рабочих мест на выполнении равных или кратных по трудоемкости производственных операций, прямоточное размещение рабочих мест в соответствии с последовательностью технологического процесса, что позволяет проходить предметам труда в производстве за минимальный промежуток времени более короткий путь с наименьшими перерывами между операциями и параллельным их выполнением.

     Основным  звеном поточного производства является поточная линия – совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства. Она может состоять из оборудования (рабочих мест) с равной производительностью в единицу времени и равной.

     При равной производительности оборудования его располагают по одному экземпляру на каждой операции поточной линии, при  разной, но кратной – их кратное  количество. Так на второй и четвертой  операциях требуется оборудования (рабочих мест) больше в два раза, на третьей – в четыре раза больше, чем на первой и пятой, то сеть рабочих мест изменяется в соответствии с производительностью оборудования (трудоемкостью операций).

     Кратное размещение оборудования в системе машин поточной линии позволяет организовать выпуск одинакового количества продукции в разные промежутки времени, создает условия для организации непрерывного поточного производства.

     Классификация поточных линий по признакам, определяющим их организационную форму, приведена на рисунке 1.

 

     

     Рис. 1 Классификация поточных линий 

     По  номенклатуре одновременно обрабатываемых предметов труда, поточные линии  подразделяются на однопредметные и  многопредметные.

     На  однопредметных обрабатываются (изготавливаются, собираются) предметы труда (деталь, узел, изделие) одного наименования (типоразмера) в течение длительного периода времени, определяемого обычно периодом его выпуска. Такие линии широко распространены в цехах и на участках массового производства, например, линии сборки автомобилей, двигателей, отдельных узлов и агрегатов.

     Многопредметными  называют поточные линии, позволяющие  одновременно или последовательно  обрабатывать предметы труда (детали, сборочные единицы, машины) нескольких наименований. Их подразделяют на:

     • групповые, когда детали разных наименований обрабатываются по групповой технологии с использованием групповой оснастки одновременно или поочередно, но без  переналадки оборудования;

     • переменные (переменно-поточные), на которых закрепленные на них детали (узлы, изделия) разного наименования изготавливаются попеременно, с использованием через определенные промежутки времени (с переналадкой рабочих мест или без переналадки) универсального оборудования и технологически сходных изделий.

     На  таких поточных линиях после обработки  одной партии предметов труда  оборудование переналаживается на выпуск другой партии сходных изделий, и  таким образом они обрабатываются попеременно. Многопредметные поточные линии находят применение в цехах среднесерийного и крупносерийного производства.

     В зависимости от характера движения предмета труда по операциям поточные линии могут быть непрерывными (синхронизированными) и прерывными.

     Непрерывно-поточными  называются линии, на которых предмет  труда находится в процессе обработки или перемещения с предыдущей операции на последующую, то сеть без межоперационного прослеживания и без перерывов в работе оборудования. Исключение составляют лишь предметы труда, находящиеся в страховом заделе на случай непредвиденных перебоев в их снабжении. На этих поточных линиях нормы времени на всех операциях одинаковы или кратны друг другу и равны такту.

     Такт  потока – интервал времени, через  который периодически производится выпуск изделий или заготовок  определенного наименования, типоразмера и исполнения. Это среднее расчетное время, по истечении которого на поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

     При наличии каких-либо перерывов в обработке или перемещении предметов труда вследствие неполной синхронизации операций поточное производство называют прерывно-поточным (прямоточным). На прерывных потоках из-за неравенства и не кратности производительности оборудования на отдельных операциях (несинхронности) предмет труда по окончании обработки на предыдущей операции пролеживает до начала обработки на следующей, образуя межоперационные оборотные заделы. Прерывные потоки применяются в случаях, когда объективные обстоятельства не позволяют полностью уровнять нормы времени на операциях или достичь кратности.

     Четкость  работы поточных линий определяется соблюдением заданного ритма  или такта. По способу их поддержания  различают линии с регламентированным и свободным ритмом. На линиях с регламентированным ритмом расчетный такт (ритм) поддерживается принудительно с помощью передвижения транспортных средств с определенной скоростью или с использованием сигнализации, включающейся автоматически через определенный интервал времени.

     Линии со свободным ритмом не имеют технических  средств, строго регламентирующих такт их работы. Их скорость (такт) регулируется рабочим или мастером, для передачи предмета труда с операции на операцию применяют почти любые транспортные средства (конвейеры, тележки и др.).

     Поточные  линии могут быть оборудованы  конвейерами (непрерывными, пульсирующими) или обычными транспортными средствами-тележками, монорельсами с тельферами, кран-балками  и т.д.

     При передаче предметов труда с одной  операции на другую на рабочих местах поточных линий создают задел – совокупность предметов труда, находящихся на разных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспечения бесперебойной работы цеха, участка, линии. В поточном производстве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный и страховой.

     Технологический задел – общее количество предметов  труда, находящихся в процессе непосредственной обработки (сборки) на всех рабочих  местах поточной линии.

     Транспортный  задел слагается из общего количества предметов труда, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами, участками, поточными линиями.

     Оборотный задел образуется на прямоточных  линиях, когда смежные операции имеют  различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Его межоперационная величина определяется как разность количества предметов труда по операциям за определенный период времени.

     Страховой задел создается для компенсации  различного рода перебоев и отклонений от такта работы линии. Их причинами могут быть, например, смена инструмента, выход из строя оборудования, колебания в производительности труда рабочих и др.

     В соответствии с планом выпуска продукции (изделий) на определенный период времени  по каждому потоку устанавливается задание в натуральных единицах. Предметы труда, запускаемые в поток,должны последовательно обрабатываться на каждой операции, и в этом случае задание потоку будет являться и заданием для каждой его операции.

     Среднее расчетное время, по прошествии которого на рабочее место поступает или сходит с него единица предмета труда в количестве однократного запуска или выпуска иногда называют тактом операции, r0:

     r0 = T/P = T/ДрКсмТсм;

     r0 = t/К; t = К r0,

     где

     Т – действительный фонд времени работы линии за определенный период;

     Р – программа выпуска изделий  за тот же период;

     Др  – число рабочих дней в данном периоде;

     Ксм – коэффициент сменности;

     Тсм – продолжительность рабочей  смены;

     t – продолжительность операции;

     К – количество рабочих мест на операции.

     Основным  же расчетным параметром поточной линии  является такт потока (выпуска). В зависимости  от исходных данных, такт потока r может  быть определен одним из следующих  способов:

     ▪ если известно задание потока Р, то:

     r = (Тсм / P)α, где

     Тсм – продолжительность функционирования потока в смену;

     P – задание потоку или выпуск  продукции в смену4

     α – транспортная партия;

     ▪ если задано количество рабочих мест в потоке, то сначала определяется задание потоку по формуле:

     P = ТврВ/Тизд, где

     Твр – фонд рабочего времени одного исполнителя в течение смены;

     В – принятое количество рабочих в  потоке;

     Тизд  – трудоемкость изготовления изделия,

     а затем рассчитывается такт потока по формуле

     r = (Тсм / P)α;

     ▪ если задана производственная площадь, то сначала находят количество рабочих в потоке (В), которое может разместиться на проектируемой площади в одну смену:

     В = Пл/Н, где

     Пл - производственная площадь, на которой  размещается поток;

     Н – норма площади на одного рабочего,

     а затем по формуле P = ТврВ/Тизд получают задание потоку и по формуле

     r = (Тсм / P)α такт потока.

     Такт  потока позволяет определить и некоторые  другие параметры, характеризующие  организацию производственного  процесса на поточной линии – количество рабочих мест (оборудования), численность  рабочих, рабочую длину поточной линии, скорость конвейера и др.

     Количество  рабочих мест на каждой операции поточной линии Bi можно найти по формуле: