Организация поточной линии механической обработки детали фланца

5

Введение

Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации, прямоточностью, непрерывностью, пропорциональностью и другие.

Для  поточного  производства характерны  следующие  основные признаки:

1) за группой рабочих мест закрепляется обработка или сборка предмета одного наименования или ограниченного количества наименований, предметов, родственных в конструктивно-технологическом отношении;

2) рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;

3) технологический процесс изготовления изделия разбивается на операции, и на каждом рабочем месте выполняется одна операция или несколько родственных операций;

4) предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими передаточными транспортными/ партиями в соответствии с заданным ритмом работы поточной линии, благодаря чему достигается высокая, степень параллельности и непрерывности;

5) основные и вспомогательные операции вследствие узкой специализации рабочих мест отличаются высоким уровнем механизации и автоматизации. Широко применяется специальный межоперационный транспорт, выполняющей не только функции перемещения обрабатываемых предметов, но и поддержания ритма производства. Элементы поточной организации производства имели место уже в мануфактурный период капиталистической промышленности. Впервые поточное производство в его наиболее совершенной форме было организовано Г.Фордом в начале IX века при изготовлении автомобилей. В настоящее время поточные методы широко распространены во многих отраслях промышленности.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая собой группу рабочих мест, за которыми закреплено изготовление полного или ограниченного количества наименований предметов труда, и производственный процесс на которых осуществляется в соответствии с признаками поточного производства.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций - отношение числа всех технологических операций, выполняемых в производственном подразделении в течение определенного времени (обычно месяца) к числу рабочих выполняющих эти операции. Принимая во внимание коэффициент закрепления операций можно установить границы изменения загрузки рабочего места при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства, который позволяет определить исходные данные настоящего курсового проекта.

1 Исходные данные для курсового проекта

Таблица 1 - Исходные данные для проекта

Тип производства зависит от двух факторов: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия tB, а трудоемкость определяется средним штучно-калькуляционным временем Тшх по операциям действующего на производстве. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:

                                                                                    (1)

где tB – такт выпуска изделия;

      Тшт.к.ср – среднее штучно-калькуляционное время.

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле

                                                (2)

где FД – действительный годовой фонд времени работы оборудования, часов

      N – годовая программа выпуска деталей, штук

Таблица 2 – Распределение по операциям обработки детали

                                                                      (3)

На основе произведенных расчетов делаем вывод, что производство крупносерийное.

Годовая программа производства              10000 шт.

Общезаводские расходы, %                            60

Общецеховые расходы, %                            82

Внепроизводственные расходы, %              2,1

Прибыль, %                            32,5%

2 Обоснование типа производства

Исходные данные:

- материал детали                             СтЗ;

- масса детали                             g=6 кг;

- годовая программа               10000 шт;

- такт выпуска                            12,087 мин/шт;

- производство                             крупносерийное

Таблица 3 – Данные для расчета стоимости заготовок

Себестоимость заготовки полученной на ГКМ

                                        (4)

где Сi – базовая стоимость 1 тонны заготовок, тг

кт, кс, кв, км, кп – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объем производства заготовок.

тг

Себестоимость заготовки полученной из проката

                                                                           (5)

тг

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций - отношение числа всех технологических операций, выполняемых в производственном подразделении в течение определенного времени (обычно месяца) к числу рабочих выполняющих эти операции.

Типы   производства   характеризуются   следующими   коэффициентами закрепления операций: массовое - 1; крупносерийное - 1-10; среднесерийное - 10-20; мелкосерийное - 20-40; единичное - более 40.

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций можно установить границы изменения загрузки рабочего места при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства, который позволяет определить исходные данные настоящего курсового проекта. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест Кз=0,85, то значения коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией будут следующие:

массовое - 0,85;

крупносерийное – 0,85 - 0,09;

среднесерийное – 0,09 - 0,04;

мелкосерийное – 0,09 - 0,02;

единичное – 0,02.

При разработке проекта следует определить загрузку рабочего места при обработке детали одного наименования (загрузки рабочего места деталеоперацией) по формуле:

,                                                                      (6)

где Nшт  – годовая программа выпуска деталей данного наименования, шт;

     tштi – продолжительность i-ой операции, мин;

  ФН - номинальный годовой фонд времени оборудования.

При определении фондов времени работы оборудования и рабочих следует различать следующие виды фондов:

- календарный годовой фонд времени, выраженный числом часов в году

Фк = 24365 = 8760 ч;

-              номинальный (режимный) годовой фонд времени работы оборудования, выражаемый количеством часов в году в соответствии с режимом работы и

характеристикой производства (без учета потерь) Фн=2000 часов при односменной работе;