Затраты времени выполнения действующего трудового процесса мы определяли с помощью нормативным карт БСМ-1.

     Расчет  неперекрываемой части меньшего микроэлемента  

     t_нп = t_мм * (1-К_с), 

     где t_мм – время выполнения меньшего микроэлемента, тыс.доли мин.

     К_с – коэффициент для учета совмещения микроэлементов.

1. T_нп (элементы № 3) =  3,9 * (1-0,8) = 0,78 тыс.доли мин.
2. T_нп (элементы № 5) = 20,7 * (1-0,2) = 16,56 тыс.доли мин.
3. T_нп (элементы № 9) = 1,2 * (1-1) = 0 тыс.доли мин.
4. T_нп (элементы № 21) = 4,4 * (1-0,6) = 1,76 тыс.доли мин

     Определим затраты времени в целом на операцию (t_оп). 

     T_оп = ∑ t_i * К_Т + t_м 

     где К_Т - поправочный коэффициент на тип производства (принимается равным 1,1 для крупносерийного типа производства). 

     Т_оп = (150,1 + 257,3) * 1,1 +2 = 409,4 тыс.доли мин. 

     По  результатам проведенного анализа  мы можем говорить о том, что в  существующем методе труда присутствуют недостатки и их необходимо устранять. Мы выявили возможность совмещения нескольких элементов.

     Раздел 3.Проектно-расчетная часть

 

     Рациональная  оснастка рабочего места слесаря-сборщика, по нашему мнению, должна выглядеть  следующим образом.

     Технологическая оснастка (добавляем следующие элементы)

     - крючок для электрогайковерта;

     Организационная оснастка:

     - подставка для  контейнера с валами. 

     По  новой проектной планировке мы переносим  контейнер с валами в более  комфортную зону досягаемости, а также  для уменьшения «лишних» движений, связанных с поворотами корпуса  назад.

     Далее разработаем новую карту исследования и проектирования трудового процесса на проектируемый метод выполнения операции.

     Определим затраты времени в целом на операцию (t_оп) по проектируемому варианту. 

     T_оп = ∑ t_i * К_Т + t_м = (121,26 + 113,9 ) * 1,1 + 2 =   

     = 260,68 тыс.доли мин 

 

     

     Таблица 8

     Проектируемая карта исследования и проектирования трудового процесса

 
 

 

     

     Нормативы на отдых и личные надобности составляют (Т_отл) = 30 минут в течение смены, предоставляется 2 перерыва по 15 минут.

     Подготовительно-заключительное время (Т_пз) = 24 минуты.

     Время обслуживания рабочего места составляет 8 минут для слесаря-сборщика (подготовка и уборка рабочего места до и после рабочей смены).

     В целом на операцию по сборке элементов  вал (подсобранный вал) должно уходить  времени не более чем 235,16 тыс.доли мин, или 3,9 минуты.

     Раздел 4. Внедрение проекта

 

     Этапы внедрения проекта

     1 этап. Проведение хронометражных  исследований.

     Эти мероприятия в любом случае необходимы для точного исследования метода и приемов труда.

     2. Разработка новой планировки  рабочего места в соответствии  с правилами экономии трудовых  движений.

     3. Проектирование нового содержания и последовательности выполнения операции с помощью Карты (см.предыдущий раздел).

     4. Оценка спроектированного метода  труда на вновь вводимые операции  в соответствии с нормативами.

     Срок  внедрения проекта – 1 месяц. Внедрение  начинается после проведения вышеуказанных  мероприятий.

     На  обучение сотрудников дается время равное 3-м рабочим неделям.

     Раздел 5. Определение эффективности  проекта

 
     

1. Определим снижение трудоемкости операции от нормирования по микроэлементам БСМ  действующего трудового процесса по формуле:

 

      ∆tн = t1-t2, 

     где t1 – оперативное время выполнения операции, установленное расчетным способом на базовый вариант трудового процесса, мин;

     t2 – оперативное время выполнения операции, рассчитанное по БСМ, мин (по «Карте исследования и проектирования трудового процесса» существующего метода выполнения операции). 

     t1  = Тсм * К оф / Нв 

     где Тсм – продолжительность смены  по условию задания, мин;

     К оф – коэффициент занятости рабочего основными функциями по условию  задания;

     Нв  – норма выработки по условию задания, шт

     Получаем, по условию задания t1 = 480 * 0,8 / 500 = 0,768 мин

     Снижение  трудоемкости по операции = 0,768 – 0,007 = 0,761 мин

2. Снижение трудоемкости операции от нормирования ее по микроэлементам БСМ и рационализации структуры и последовательности выполнения операции:

 

     ∆tр = t1-t3, 

     где t3 – оперативное время выполнения операции, рассчитанное по БСМ, мин (по «Карте исследования и проектирования трудового процесса» проектируемого метода выполнения операции).

     Снижение  трудоемкости по операции = 0,768 – 0,004 = 0,764 мин

     3. Относительное снижение  трудоемкости единицы  продукции определяем  по формуле:

     а = (Т1-Т2)/Т1*100%, 

     где Т1 – действующая норма времени  на операцию, мин;

     Т2 – норма времени на операцию для  проектируемого (нового) трудового процесса, рассчитанная по БСМ, мин. 

     Т1 = Тсм/Нв, 

     где Тсм – продолжительность смены, час (по условию задания);

     Нв  – норма выработки, шт (по условию  задания) 

     Т2 = t3 * К дф, 

     где t3 – оперативное время выполнения операции, рассчитанное по БСМ, мин (по «Карте исследования и проектирования трудового процесса» проектируемого метода выполнения операции);

     К дф – коэффициент дополнительного  времени на подготовительно-заключительные работы, работу по обслуживанию рабочего места, на отдых и личные надобности рабочего (по условию задания). 

     Т1 = 8/500 = 0,96 мин

     Т2 = 3,9 тыс.доли мин * 1,25 = 0,8 мин

     а = (0,96-0,8)/0,96 * 100 % =  16,6 % 

     

4. Экономия  времени за год  в часах (Эt):

 

     Эt = (Т1-Т2)/60 * Nг,

 

      где Nг – количество операций, выполняемых за год, шт. 

     Эt = (0,96 – 0,8) / 60 * 92000 шт = 245,33 часов 

     

5. Возможное повышение производительности труда в результате снижения трудоемкости единицы продукции:

 

     в = (100 %*а)/(100% -а), 

     где а – процент снижения трудоемкости единицы продукции в результате внедрения проекта. 

     в = (100 % * 16,6)/(100 % - 16,6) = 19,9 %. 

     

6. Относительная экономия (высвобождение) численности работников от снижения трудоемкости операции:

 

     Эч = Эt / (Ф1*К вн), 

     где Ф1 – полезный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час (принять  в размере 1750 час);

     К вн – коэффициент выполнения норм времени (по условия задания). 

     Эч = 245,33/ (1750 * 1,2) = 3 чел. 

     

7. Экономия  по основной заработной плате на одну операцию:

 

     Э зп = ТС час / 60 * ∆tр,

     где ТС час – часовая тарифная ставка разряда работы, руб. (принять равной 30 руб.),

     60 – количество минут в часе. 

     Эзп = 30 / 60 *  0,764= 0,382 рублей. 

     

8. Экономия  по себестоимости  продукции на заданную программу:

 

     Эс = Эзп *Nг *К дз * Ко, 

     где К дз – коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату (принять  равным 1,2);

     Ко  – коэффициент, учитывающий отчисления в социальный фонды (принять равным 1,262). 

     Эс = 0,382 * 92000*1,2*1,262 = 53222,07 рублей. 

     

9. Годовой экономический эффект внедрения проекта:

 

     Эг = Эс-Зед*Ен, 

     где Зед – единовременные затраты  денежных средств (капитальные вложения), руб.;

     Ен  – нормативный коэффициент сравнительной  экономической эффективности (принять  равным 0,5). 

     Эг = 53222,07 – 50000 * 0,5 =28222 рублей.