Оперативное планирование производства

Универсальным регулятором, с помощью которого возможно объективно измерять, а, следовательно, возмещать  общественно необходимые затраты труда, является тарифная система. Она призвана обеспечить оптимальное сочетание государственных социальных гарантий с широкими правами предприятий в вопросах оплаты труда. В рыночных экономиках действуют жесткие системы тарифов. В одних странах, как, например, Германия, разряды и оклады устанавливаются отраслевым тарифным соглашением, в других, например, США и Япония - на уровне предприятий. Тарифная система не может не существовать - ведь она является большим стимулом к производительному труду. Если нет оплаты за высокую квалификацию, пропадает стремление ее повышать. Однако уровень тарифов и система их утверждения должны ориентироваться на изменения в экономике.

Усиливается роль финансовых подразделений в выработке стратегических целей. В условиях компьютеризации финансовая служба объединяется с бухгалтерией. При отсутствии электронно-вычислительной техники существенно возросшие объемы работ бухгалтерии начинают тормозить всю работу фирмы. В развитых странах 92 % фирм отказались от ручной выписки документации, расчетов и т.п. По существу, внедряется полная компьютеризация этих процессов. Осуществляется также разделение задач перспективной (на 5 лет и более) и текущей (на 1-3 года) максимизации прибыли.

Концепция «точно-во-время» является составной частью логистических решений и позволяет при сохранении высокой готовности к поставкам экономить ресурсы и ускорять прохождение процессов на основе поставок материалов и/или товаров точно вовремя, со строгим соблюдением условий договора и ориентируясь на актуальную потребность последующего (запрашивающего поставки) звена логистической цепочки. При этом пользователь должен получать значительную экономию.

Система «Канбан» - система управления производством и снабжением, раз- работанная в Японии с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукциина всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключаю щая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий,максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения го ловного, как правило, сборочного завода.

Благодаря иной стратегической ориентации корпорации Японии существенно  потеснили США на мировом рынке. В 80-х гг. они имели превосходство по таким показателям, как фондовооруженность труда (в 2-5 раза), средний возраст металлообрабатывающего оборудования (9,5 лет по сравнению с 17.5), доля затрат на обновление производства (исследования и разработки, маркетинг, дизайн и реклама, развитие рынка после начала продаж), удельный вес новых товаров, затрат на предотвращение брака и т.д. В то же время в корпорациях США выше скорость оборота средств, текущая рентабельность совокупных активов, доля собственного и привлеченного капитала по сравнению с кредитами.

 

2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.

2.1. Необходимое число  станков для выполнения месячной  программы обработки деталей  по каждой операции определяется  по формуле:

,

где Ф_д - действительный месячный фонд времени работы одного станка;

Т_ц - суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

К_α – коэффициент перевыполнения норм.

 шт.

 шт.

 шт.

 шт.

 шт.

 шт.

2.1.1 Действительный месячный  фонд времени работы одного  станка определяется по формуле:

,

где m – количество смен;

t_см – продолжительность рабочей смены,час;

Д_р – число рабочих дней в расчетном периоде;

α_р – коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

 часа в месяц

2.1.2. Суммарная продолжительность  обработки деталей по каждой  операции технологического процесса  определяется по формуле:

,

где N_мес – программа выпуска, шт.;

m_з – количество запусков партии деталей в производство.

 мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

2.2. Принятое количество станков определяется путем округления расчетного количества в большую сторону до ближайшего целого числа.

2.3. Расчет коэффициента  загрузки станков.

Коэффициент загрузки станков  по каждой операции определяется по формуле:

 

 

Кср.=

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.

Расчет оборудования и его загрузки.

Наименование операции		Штучное время обработки  изделия, tшт , мин.						Σtшт, мин	Мес.программа выпуска дет., шт.	tп.змин	mз	Кол-во станков		Кз
												Расчет.Scmi, шт	Прин.Sпрi, шт.
		1	2	3	4	5	6
Фрезерная	7.14		10	25	2.8	6.6	6	57.54	1200	20	6	8.56	9	0,95
Сверлильная		19	3	6	2.8	4.4	4	39.2		20	6	0.75	1	0,75
Шлифовальная		7.6	2	6	4.2	2.2	2	24		20	6	1,31	2	0,65
Строгальная		-	4	10	-	2.2	2	18.2		20	4	0.99	1	0,99
Зуборезная		-	9	9	-	-	-	18		60	2	0.98	1	0,98
Токарная		-	-	-	11.2	4.4	2	17.6		20	3	0,95	1	0,95
ИТОГО:		33.74	28	56	21	19.8	16	174.54

 

Сверлильный, шлифовальный станки недогружены. Недогрузка оборудования негативно сказывается на работе всего предприятия, поскольку приводит к простоям оборудования и как следствие увеличиваются расходы на содержание станков, предприятие теряет денежные средства.  Для преодоления данных недочетов необходимо либо увеличить объемы производства, путем увеличения ассортимента продукции или начать производить новые виды продукции, или использовать станки для других видов производств, либо сменить данное оборудование на менее мощное (дешевое).

3. Расчет размера  партии деталей

Партией изготовления деталей  называется количество деталей определенного  наименования, обрабатываемых подряд, одной за другой, до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами, в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях техпроцесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно- заключительного времени к штучному. Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

3.1. Расчет минимального  размера партии деталей.

3.1.1. Минимальный размер  партии деталей по 1-му способу  определяется по формуле:

,

где t_п.з. – подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;

t_шт – штучное время ведущей операции, мин.;

α – процент затрат времени на переналадку оборудования.

Для расчета по 1-му способу  выбираем ведущую операцию, имеющую максимальное отношение ТПЗ.

Если для обработки  деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной, либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

Ведущей операцией считается  та операция, у которой наибольшее подготовительно- заключительное время. t_шт. ведущей является зуборезная операция, на ней проходят обработку детали №2 и 3.

 шт.

 шт.

3.1.2. Минимальный размер  партии деталей по 2-му способу  определяется по формуле:

где t_см – продолжительность смены, мин.;

t_шт – наименьшее штучное время по изделию, мин.

Для деталей 1,4,5,6 применяем 2-ой способ расчета.

 шт.

 шт.

 шт.

 шт.

В результате последующей  корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

3.2. Кратность размера  партии деталей месячному заданию  определяется по формуле:

,

где N_мес – месячный выпуск изделий, шт.

Таблица 2.

Расчет минимального размера партии изделий.

Изделия	Минимальный расчетный  размер партии, nmin шт.		Кратность размера партии месячной программе:
	1-ый способ расчета:	2-ой способ расчета:
1. Фрезерная	-	120	6
2. Сверлильная	103	-	11,7
3. Шлифовальная	134	-	9
4. Строгальная	-	240	5
5. Зуборезная	-	196	6,1
6. Токарная	-	219	5,5

 

4. Расчет периодичности запуска-выпуска изделий в производство.

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

4.1. Периодичность запуска  партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

,

где N_дн – среднедневной выпуск, шт/день.

Подставляя соответствующие  данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий (П_р).

 дни

 дни

 дни

 дни

 дни

 дни

4.2. На основании полученных результатов сводим расчетное значение П_р к унифицированному ряду.

Рекомендуются следующие  унифицированные величины периодичности  запуска- выпуска:

- 3 месяца (3М)

- 1месяц (М)

- 10 дней (М/2)

- 5 дней (М/4)

- 2,5 дня (М/8)

где М- месячная программа.

Исходя из унифицированного ряда, принимаем периодичность запуска.

4.3. Расчет принятого  (нормативного) размера партии деталей.

,

где П_пр – принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

N_дн – среднедневной выпуск, шт/день (по заданию).

 шт.

 шт.

Таблица 3.

Расчет периодичности  запуска изделий.

Изделия	Периодичность запуска  изделий, раб. Дн.		Принятый нормативный  размер партии изделий, Ппр, шт.
	Расчетная, Пр	Принятая, Ппр
1. Фрезерная	2	2,5	150
2. Сверлильная	1,72	2,5	150
3. Шлифовальная	2,23	2,5	150
4. Строгальная	4	5	300
5. Зуборезная	3,27	5	300
6. Токарная	3,65	5	300