Активизация твердения бетонной смеси. Для сокращения продолжительности производственного цикла, связанного с изготовлением железобетонных изделий, лучшего использования металлических форм и другого оборудования, производственных площадей и, следовательно, повышения общей эффективности производства применяются технологические, химические и тепловые способы ускорения твердения бетонной смеси.

 Технологические способы предусматривают интенсификацию процессов твердения бетонной смеси за счет применения быстротвердеющих цементов (БТЦ), активизации цементов путем сухого или мокрого их помола, а также применения более эффективных способов уплотнения бетонной смеси в формах. Химические способы предусматривают активизацию твердения бетонной смеси путем введения в нее химических добавок. Тепловые способы, получившие наибольшее распространение при производстве сборных железобетонных изделий, включают пропаривание - обработку паром при атмосферном давлении в камерах периодического или непрерывного действия; запаривание - обработку насыщенным паром при повышенном давлении (9—13 атм.); контактный обогрев изделий через стенки форм и формующих машин; электропрогрев - за счет прохождения электрического тока через бетонную смесь и с помощью теплоэлектронагревателей. (ТЭНов).

 Широкое применение получили на заводах железобетонных изделий безнапорные пропарочные камеры, позволяющие при небольших затратах значительно сократить сроки пропаривания изделий.

 Годовая пропускная способность камер ямного типа:

 

 где åq – объём единовременно загруженных в камеру изделий, м³;

 n_об- количество оборотов камеры в сутки.

 При агрегатно-поточной технологии степень  использования объёма пропарочных  камер измеряется коэффициентом  загрузки k_загр по формуле:

 

 где q — объем одного изделия, м³;

 т - количество отформованных изделий, загружаемых одновременно в камеру;

    — объем пропарочной камеры, м³.

 При конвейерном способе производства применяются пропарочные камеры, непрерывного действия: горизонтальные туннельного типа (надземные и подземные, однорядные и многорядные, одноярусные и многоярусные) и вертикальные многоярусные и щелевые. Преимуществом вертикальных камер является также то, что они занимают меньшую площадь и обеспечивают при этом наиболее экономичную компоновку оборудования в цехе.

 Термообработка  железобетонных изделий, изготавливаемых прокатным способом, осуществляется на ленте-матрице прокатного стана в период прохождения ее через щелевую камеру. Продолжительность пропаривания - 2-4 ч при температуре 95- 98° С.

 Складирование готовой продукции.

 Складирование готовых сборных железобетонных конструкций и деталей из тяжелых бетонов осуществляется обычно на открытых площадках, примыкающих к производственным цехам предприятия. Изделия из легких и ячеистых бетонов необходимо размещать в закрытых складах пли под навесами.

 Отводимая под склады готовой продукции  площадка должна иметь жесткое покрытие и уклон для стока атмосферных вод. Изделия на складе хранятся в штабелях или в специальных кассетах. Все изделия должны храниться в положении, близком к проектному, за исключением колонн, укладываемых горизонтально. Укладываемые горизонтально в штабеля изделия должны опираться на деревянные инвентарные подкладки и прокладки толщиной не менее 25 мм, а при наличии в изделиях выступающих частей - не менее их высоты. Каждый штабель должен иметь таблички с указанием количества и типоразмера складируемых изделий. Высота штабеля назначается в соответствии с требованиями СНиП III-A; II—62, раздел «Техника безопасности в строительстве».

 Для складирования стеновых панелей, крупнопанельных перегородок, ферм в вертикальном положении применяются специальные металлические или деревянные кассеты.

 В качестве подъемно-транспортного оборудования на складах к новой продукции  могут применяться мостовые, консольно-козловые, башенные краны, самоходные краны и автопогрузчики различной конструкции. Грузоподъемность применяемых кранов должна соответствовать максимальному весу выпускаемых предприятием изделий.

 Управление  качеством продукции.

 На  протяжении всего технологического процесса, связанного с изготовлением железобетонных изделий, осуществляется контроль качества исходного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции; контроль параметров, принятых при изготовлении той или иной партии изделий технологических режимов, а также периодическая проверка установленного технологического оборудования и контрольно-измерительных приборов.

 Внутрипроизводственный  контроль бывает входной, операционный, приемочный и инспекционный. Цель входного контроля - соблюдение необходимого качества исходных материалов и полуфабрикатов, поступающих на предприятия в процессе производства, а также различной проектной документации.   

 Критерием качества изготавливаемой продукции  является наличие дефектов, т. е. несоответствие продукции требованиям, установленным государственными стандартами и другой нормативной документацией. Степень соответствия изготавливаемых изделий нормативным требованиям определяется коэффициентом качества k_кач по формуле:

 

 где k_деф – коэффициент дефектности продукции, показывающий средневзвешенное количество дефектов, приходящихся на единицу продукции с учётом их весомости и определяемых по формуле:

 

 где bi — балл весомости (значимости) i-ro дефекта по стобалльной шкале;

 m_i — количество изделий с i-м дефектом; а -количество видов дефектов;

 п — объем выборки.

2.3.Организация  производства на  деревообрабатывающих  предприятиях

 Состав  и производственная мощность деревообрабатывающего  предприятия определяются потребностью в его изделиях обслуживаемого   района, а также другими местными условиями. Обычно деревообрабатывающее предприятие включает следующие  цехи: лесопильный; сушильно-раскройный с отделением антисептирования; деревообрабатывающий с машино-заготовительным отделением; сборочный с   отделочным и комплектовочным отделениями, а также склады сырья и готовой продукции .

 Склады  сырья

 Сырьё на деревообрабатывающие предприятия  обычно транспортируется железнодорожным или водным транспортом. На предприятиях небольшой мощности доставка древесины может производиться автомобильным транспортом.

 Для выгрузки брёвен из барж и железнодорожных  вагонов применяются стационарные и передвижные краны с канатно-петлевыми устройствами, мосто-кабельные и козловые краны, автопогрузчики с вилочными захватами.

 С целью  автоматизации и комплексной механизации складских операций на крупных предприятиях применяется специальный сортировочный комплекс, позволяющий производить сортировку круглого леса по диаметрам и подачу его в лесопильный цех с учётом получения из данного количества сырья наибольшего выхода пиломатериалов необходимого качества.

 Общая потребность склада для размещения необходимого количества сырья

 

 где Vшт — объем одного штабеля, устанавливаемый  в зависимости от размера поступающих на склад бревен, способа их укладки в штабель и типа применяемых средств механизации, ;

 п —  количество штабелей;

 hср  — средняя высота штабеля,  м; 

 k_ск — коэффициент использования площади склада, равный 0,65.

 Производство  пиломатериалов.

 Производственный  процесс, связанный с переработкой брёвен на пиломатериалы, включает приёмку, сортировку, хранение и подготовку сырья к распиловке, распиловку брёвен на лесопильных рамах или при наличии тонкомерного сырья на круглопильных станках, сортировку и складирование пиломатериалов, и утилизацию отходов (рис. 6)

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Рис. 6. Технологическая схема лесопильного цеха.

 Распиловка  брёвен может осуществляться тремя  способами: вразвал, с брусовкой и смешанным. При распиловке вразвал доски, выходящие из пилорамы, получаются необрезными. При распиловке с предварительной брусовкой при первой проходке через лесопильную раму бревно опиливается на два ранта, а затем при второй проходке полученный брус распиливается на обрезные доски. Процесс брусовки снижает производительность лесопильной рамы, однако полезный выход пилопродукции увеличивается на 1,5-2%.

 Рациональный  раскрой древесины с учётом максимальной выпиловки специфицированных пиломатериалов повышает полезный выход деловой древесины до 67-68%. Лесопильные рамы в цехах могут располагаться в шахматном порядке либо на одной линии с некоторым смещением для последующего развала бруса на второй раме.

 Лесопильные предприятия малой мощности (до 25 тыс. пиломатериалов в год) бывают одно- и двух рамные, средней мощности (до 130 тыс. ) – двух рамные и большой мощности  (до 250 тыс. ) – четырёх рамные.

 Производственная  мощность лесопильных цехов определяется производительностью лесопильных рам, определяемой по формуле:

 

 где -величина продвижения бревна (посыл) за время оборота вала лесопильной рамы, м; n – число оборотов вала рамы в 1 мин;

  - продолжительность смены, мин;

  - коэффициент использования  рамы во времени.

 Сушка пиломатериалов.

 После распиловки лесоматериалы, как правило, подвергаются сушке естественным или  искусственным способами. При естественной сушке лесоматериалы выдерживаются в определённых режимах в штабелях на открытых площадках. Для лучшего проветривания лесоматериалы укладываются в пакетные или рядовые штабеля секциями, отделёнными друг от друга продольными и поперечными проездами. Продолжительность зависит от времени года и местных климатических условий и обычно составляет длительный период (от 7 до 75 сут.). Организуется также наряду с естественной искусственная сушка пиломатериалов в специальных сушильных камерах. Сушильные камеры можно классифицировать на поровые, газовые и электрические. Паровые камеры с естественной циркуляцией воздуха малоэффективны и их целесообразно применять только при небольших объёмах подлежащих сушке лесоматериалов. Более совершенны камеры с искусственной циркуляцией воздуха.

 Газовые сушильные камеры чаще всего применяются  для сушки хвойных пиломатериалов толщиной до 50 мм.

 Иногда  сушка древесины может производиться  токами высокой частоты. Срок сушки при этом значительно сокращается и проходит более равномерно без образования трещин. Недостатком этого способа является значительный расход электроэнергии.

 Число оборотов сушильных камер периодического действия за год n_год^с.к может быть подсчитано по формуле:

 

 где Т_п.ф- годовой плановый (полезный) фонд рабочего времени камер, ч;

 t_заг, t_суш, t_охл, - продолжительность соответственно загрузки камеры, сушки, охлаждения и разгрузки камеры, ч.

 Количество  пиломатериалов, одновременно проходящих сушку в камерах:

 

 где V_шт – объём одного штабеля пиломатериалов, ;

 n – количество штабелей, одновременно помещающихся в камере;