• по назначению - для жилищно-гражданского, промышленного, сельского, транспортного, энергетического и других видов строительства;
• по номенклатуре - плиты, колонны, фермы, фундаментные блоки и т. п.;
• по видам применяемых бетонных смесей и арматуры – изделия из тяжёлых, лёгких и ячеистых бетонов, с обычной и предварительно – напряжённой арматурой.

 В зависимости  от характера выпускаемой продукции предприятия делятся на универсальные и специализированные. Последние могут иметь подетальную и предметную специализацию. 

 1.3. Деревообрабатывающие  предприятия

 Деревообрабатывающие  предприятия по территориальному признаку делятся на:

• межрайонные;
• районные;
• местные.

 Межрайонные предприятия производят массовую стандартную транспортабельную продукцию, имеют большую мощность и располагаются, как правило, в лесоизбыточных районах.

 Районные  предприятия обслуживают объекты строительства, находящиеся в пределах одного экономического района.

 Местные предприятия (отдельные цехи и мастерские) изготавливают в основном нестандартную или мало транспортабельную продукцию, а также плотнические изделия, щитовую опалубку и т.д.

 Районные  и местные предприятия работают на привозном сырье в виде заготовок или полуфабрикатов, получаемых с предприятий лесопильной промышленности или межрайонных деревообрабатывающих предприятий.

 По  характеру производства деревообрабатывающие предприятия делятся на:

• лесопильно-строгальные;
• столярно-механические;
• комбинированные.

   Основной продукцией лесопильно-строгальных предприятий являются доски, брусья, шпалы и т.п. Столярно-механические предприятия изготавливают главным образом готовые конструкции и детали.

 Деревообрабатывающее  предприятие включает следующие  цехи: лесопильный; сушильно-раскройный с отделением антисептирования; деревообрабатывающий с машино-заготовительным отделением; сборочный с отделочным и комплектовочным отделениями, а также склады сырья и готовой продукции.

  2. Организационно-технологическая схема и порядок расчета производственной мощности предприятий.

 2.1. Предприятия по производству бетонов, растворов, асфальтобетонных смесей.

 Бетоносмесительные  предприятия.

 Промышленностью выпускаются комплексно - механизированные, автоматизированные бетоносмесительные установки башенного типа (с вертикальной компоновкой оборудования) с бетоносмесителями цикличного действия емкостью от 500 до 1500 л, одно-, двух- и трехсекционные производительностью от 20 до 210 м3/ч. Установки с бетоносмесителями емкостью 2400 л имеют производительность при четырех смесителях 240 м3/ч, при восьми — 500 м3/ч. Кроме того, выпускается установка с горизонтальным расположением оборудования с двумя бетоносмесителями емкостью 500л.

 Приготовление бетонной смеси на заводах цикличного действия осуществляется в гравитационных бетоносмесителях или принудительного действия. Однако это не позволяет добиться достаточной однородности приготовляемой смеси. Указанные недостатки в значительной мере устраняются при применении вибробетономешалок и бетоносмесителей принудительного действия (лопастные, роторные, шнековые).

 Количество  бетоносмесителей цикличного действия, необходимых для выполнения заданной готовой программы предприятия, рассчитывается исходя из производительности одного бетоносмесителя и коэффициента использования оборудования во времени:

 

 где Q_год – годовая программа предприятия, ;

 V_смес – ёмкость смесительного барабана по загрузке, л; m – количество замесов за 1 ч;

 Т_П.Ф- годовой плановый (расчётный) фонд времени, ч;

 k_вых – коэффициент выхода готовой смеси, для бетона принимается равным 0,67-0,8;

 k_в – коэффициент использования бетоносмесителя во времени, равный 0,8=0,9.

 Годовая проектная производственная мощность бетоносмесительной установки (цеха) цикличного действия:                 

 где Т_цикл – продолжительность цикла приготовления одного замеса, складывающаяся из данной продолжительности перемешивания, времени загрузки компонентов выгрузки готовой смеси из барабана бетоносмесителя, ч.

 Часовая проектная производственная мощность бетоносмесительной установки непрерывного действия:              

 где D – диаметр окружности, описываемый лопастью смесительного винта, м;

 d – диаметр вала смесителя, м;

 m – число лопастей, приходящихся на один шаг винта; n – число оборотов вала, мин; b – ширина лопастей вала, м;

  - коэффициент заполнения смесительного  барабана, равный 0,55-0,6;

  - коэффициент, учитывающий частичный возврат смеси при её перемешивании, равный 0,85-0,9;

   - угол поворота лопастей относительно оси вала.

 Капитальные и эксплуатационные затраты на эксплуатацию бетоносмесительных заводов непрерывного действия ниже, чем на заводах цикличного действия. Простота конструкций этих заводов позволяет быстро производить их монтаж и демонтаж при перебазировании, создает благоприятные условия для автоматизации технологического процесса приготовления бетонной смеси.

 Растворосмесительные предприятия.

 Строительные  растворы приготавливаются на централизованных заводах и установках, оснащенных современным оборудованием. Районные заводы производительностью 100-200 тыс. м³ товарного раствора в год целесообразно размещать в местах наибольшего сосредоточения строительства. При этом создается возможность более рационально использовать установленное технологическое оборудование, проводить работу по его модернизации и унификации, комплексно механизировать весь процесс приготовления растворов, более четко организовывать их доставку на строительные объекты.

 В условиях рассредоточенного строительства  эффективны сборно-разборные бетонорастворосмесительные установки цикличного действия производительностью 20, 40, 80 и 120 м³ в смену. Технологическое оборудование установок в этом случае монтируется в нескольких самостоятельных блоках, что обеспечивает быстрое перебазирование их на новое место.

 Наряду  с растворосмесительными заводами и установками цикличного действия для приготовления строительных растворов на объектах со сравнительно небольшими объемами работ применяются передвижные установки непрерывного действия. Положительными сторонами установок этого типа являются высокая степень механизации подачи и дозирования составляющих растворов, автоматический контроль за ходом процесса приготовления раствора, точность дозирования и непрерывность приготовления раствора. При этом установки обеспечивают не только комплексную механизацию процесса приготовления раствора, но и последующую транспортировку его к месту укладки. При использовании установок непрерывного действия себестоимость приготовления раствора и удельные капитальные затраты ниже. Недостатком является сложность их эксплуатации в зимних условиях.

 Склады  нерудных материалов.

 Нерудные  материалы (песок, щебень, гравий и др.) хранятся на складах открытого, закрытого и комбинированного (полузакрытого) типов.

 При бетонорастворосмесительных установках небольшой мощности обычно устраиваются открытые склады штабельного типа, установленные скреперными установками, ленточными конвейерами, ковшовыми элеваторами и другим оборудованием, позволяющим с наименьшими затратами труда подавать материалы в расходные бункеры установки. При бетонорастворосмесительных предприятиях средней и большой мощности применяются более эффективные штабельно-траншейные и эстакадно – траншейные склады.

 Штабельно – траншейные склады имеют специальные  подштабельные галереи, где размещаются  ленточные конвейеры для подачи нерудных заполнителей в расходные бункеры для подачи нерудных заполнителей в расходные бункеры бетоносмесительного отделения.

 На  складах нерудных заполнителей при  бетоносмесительных заводах в зимнее время производится подогрев песка  или крупного заполнителя.

 Склады  вяжущих материалов.

 Склады  вяжущих материалов (цемента, извести и др.) делятся на склады малой ёмкости до 300 т, средней – от 300 до 2000 т. и большой – свыше 2000 т. В конструктивном отношении различают склады закромного (амбарного), бункерного и силосного типов. Закромные склады от 10 до 50 т. не инвентарные и не дают возможности комплексно механизировать весь процесс разгрузки и хранения цемента. Бункерные склады хотя и имеют более высокий коэффициент использования площади склада и позволяют хранить одновременно несколько марок цемента, также не экономичны, требуют значительных капитальных затрат и площади застройки. Поэтому широкое применение получили склады силосного типа. Они состоят из отдельных ячеек-силосов диаметром 3 и 6 м. Технологическая схема автоматизированных силосных складов цемента предусматривает, что цемент может поступать на склад, как в саморазгружающихся вагонов бункерного типа, так и в обычных крытых вагонах.

 2.2. Предприятия по производству железобетонных и бетонных изделий.

 Независимо  от способа производства, номенклатуры выпускаемой продукции технология производства сборных железобетонных изделий включает следующие процессы: приёмку, хранение, транспортировку сырья, материалов и полуфабрикатов; изготовление арматурных сеток, каркасов и закладных частей; приготовление бетонной смеси; формование изделий; термообработку отформованных изделий; расформовку, отделку, укрупнительную сборку и контроль качества изделий, комплектацию, складирование и отгрузку готовой продукции.

 На  предприятиях сборного железобетона существуют три основных способа производства: конвейерный, агрегатный и стендовый.

 Конвейерный способ производства предусматривает  перемещение изделий в процессе их изготовления от одного рабочего поста к другому по принципу пульсирующего или непрерывного конвейера с заданным принудительным ритмом (рис.2) 
 

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Рис.2. Схема организации производства сборных железобетонных изделий  конвейерным способом.

 Конвейерная технология применяется при массовом изготовлении однотипных изделий на крупных специализированных предприятиях. Преимуществом её является высокая степень механизации и автоматизации основных технологических процессов. К недостаткам можно отнести высокие капитальные затраты, связанные с организацией производства, а также необходимость сложной переналадки оборудования при переходе на выпуск новых видов изделий.

 Годовая производственная мощность конвейера  непрерывного действия:

 

 где - количество форм (вагонеток), снимаемых с конвейера в 1 час;

  - средневзвешенный объём изделий, одновременно формуемых в одной форме на поддоне вагонетки, м³;

  - годовой плановый (расчётный)  фонд времени работы оборудования, ч. 
 

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Рис.3 Схема организации производства сборных железобетонных изделий агрегатно-поточным способом

 При агрегатном способе производства изделия  изготавливаются в жестких переносных формах, перемещаемых от одного операционного поста к другому с перерывами в зависимости от длительности производственной операции на том или ином технологическом посту.

 При этом формы транспортируются обычно мостовым или, иным передвижным краном. Отформованные изделия подвергаются тепловой обработке в ямных камерах цикличного действия (рис 3).

 В технологической схеме агрегатно-поточного производства сборных железобетонных изделий видно что, переход с одного вида изделий на другой происходит без переналадки оборудования, только за счет замены форм.