Анализ организации труда и разработка норм времени и выработки

Время обслуживания рабочего места Тобс – это период времени, затрачиваемый на действия по уходу за оборудованием и содержание рабочего места в состоянии, обеспечивающем производственную работу. Его подразделяют на время технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания Ттех представляет собой период времени, необходимый для ухода за рабочим местом и входящим в его состав оборудованием (например, затраты времени на замену изношенного инструмента, наладку оборудования, доведение раствора до необходимой концентрации и т. п.). Время организационного обслуживания Торг включает период времени, затрачиваемый на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение всей смены (например, время чистки, мойки, смазки оборудования и т.д.).

На основе этого анализа составляют съемочные балансы, показывающие фактическое использование оборудования (агрегатов, аппарата) во времени за исследуемый период, а затем установочные балансы, предусматривающие рациональное их использование, как показано в таблице 3.

Так в цехе были проведены круглосуточные наблюдения за использованием рабочего времени рабочих цеха и технологического оборудования сведения по результатам наблюдений показаны далее. Загрузка технологического оборудования и рабочих на изготовлении следующей продукции составила:

– железнодорожной подкладки КБ-65: пресс № 5 – 67,3 %, протяжной станок " HOFFMAN " – 83,5 %, рабочих – 77,5 %.

– железнодорожной подкладки Д-65 составила: пресс № 1 – 15,4%, рабочих – 87,2%.

– пробки для ЦПС: пресс № 4 – 75%, рабочих – 72,9%.

Загруженность вспомогательных рабочих (ремонтного и обслуживающего персонала) за весь период наблюдения составило:

– сменный персонал – 69%,

– дневной персонал – 82,1%.

Также имеются внутренние недостатки организационно-технического характера влияющие на выполнение плана: неисправное оборудование, недостатки в организации труда и нормирования:

1. Не составляются акты на внутри сменные простои и соответственно не производится оплата этих простоев по актам.

2. В наряды по сдельной оплате труда попадают рабочие, фактически не выполнявшие эти работы. В результате занижается процент выполнения норм.

Фактическое выполнение норм за наблюдаемый период составило 141,4%

Таблица 4. Фактический и проектные балансы использования оборудования на участке изготовления железнодорожной подкладки КБ–65

Наименование затрат времени

Фактический баланс

Проектируемый баланс

мин.

%

мин.

%

Пресс № 5

Рабочее время

480

100

480

100

Время работы (прессование)

323

67,3

265

55,2

Время перерывов (простоев)

157

32,7

215

44,8

Подготовительно-заключительные мероприятия

20

4,2

30

6,3

Прием смены и уборка оборудования в конце смены

20

4,2

30

6,3

Настройка и ремонт оборудования

111

23,1

120

25,0

Время перерывов зависящие от исполнителей

26

5,4

50

10,4

Прием пищи

20

4,2

30

6,3

Отдых, личные надобности

6

1,3

20

4,2

Хронометраж рабочего времени является методом исследования трудовых процессов и служит для анализа приемов труда и определения длительности повторяющихся операций. Объектом изучения являются элементы оперативного времени на конкретную операцию. Хронометраж может быть непрерывным, выборочным, цикловым. Критерием выбора способа хронометража является оперативность получения данных и трудоемкость их обработки.

Результаты хронометражного наблюдения за токарной операцией приведены в таблице 4. Количество хронометражных замеров равно 7, а элементов операции – 15.

Мы произвели обработку хронометражного наблюдения путем вычитания из последующего замера предыдущего с записью в отдельную строку, которой соответствует этот очищенный элемент.1

Сначала рассчитаем фактический коэффициент устойчивого ряда (Кустф), он будет равен отношения максимального значения времени хроноряда к минимальному. Например, для первого элемента операции он составит:

Кустф=

Дальнейшие расчеты ведутся аналогично приведенному выше примеру и записываются в таблицу 4.

Затем каждый фактический коэффициент устойчивого ряда сравниваем его с нормативным коэффициентом. В нашем случае производство мелкосерийное. При сравнении коэффициентов должно выполняться условие, что Кфуст < Кнуст.

Убедившись в качественности ряда, исчисляем среднюю его продолжительность . Для первого хроноряда она составит:

t1=(0,13+0,12+0,11+0,13+0,1+0,11+0,12):7=0,12

Остальные расчеты ведутся аналогично и результаты расчетов составят:

t2=0,14; t3=0,12; t4=0,03; t5=0,06; t6=0,04; t7=0,03; t8=0,84; t9=0,02; t10=0,04; t11=0,07; t12=0,02; t13=0,04; t14=0,1; t15=0,08.

Таблица 5. Результаты хронометражного наблюдения токарной обработки вала.

Элементы операции

Замеры

Кустф

1

2

3

4

5

6

7

1. Взять деталь из тары

0,13

1,85

3,59

5,35

7,10

8,89

10,67

1,3

0,13

0,12

0,11

0,13

0,1

0,11

0,12

2. Взять хомутик и закрепить на детали

0,27

2,01

3,71

5,49

7,24

9,04

10,83

1,3

0,14

0,16

0,12

0,14

0,14

0,15

0,16

3. Установить деталь в ее центрах и закрепить

0,37

2,12

3,84

5,60

7,33

9,14

10,95

1,4

0,1

0,11

0,13

0,11

0,09

0,1

0,12

4. Включить станок

0,40

2,16

3,87

5,64

7,36

9,17

10,99

1,3

0,03

0,04

0,03

0,04

0,03

0,03

0,04

5. Подвести резец продольно

0,47

2,21

3,94

5,72

7,41

9,24

11,05

1,6

0,07

0,05

0,07

0,08

0,05

0,07

0,06

6. Подвести резец поперечно

0,50

2,24

3,98

5,77

7,44

9,28

11,08

1,7

0,03

0,03

0,04

0,05

0,03

0,04

0,03

7. Включить подачу

0,52

2,27

4,01

5,81

7,46

9,31

11,12

2

0,02

0,03

0,03

0,04

0,02

0,03

0,04

8. Обточить деталь

1,36

3,09

4,86

6,64

8,30

10,16

11,98

1

0,84

0,82

0,85

0,83

0,84

0,85

0,86

9. Выключить подачу

1,38

3,12

4,88

6,67

8,32

10,19

12,00

1,5

0,02

0,03

0,02

0,03

0,02

0,03

0,02

10. Отвести резец поперечно

1,41

3,15

4,92

6,71

8,37

10,22

12,04

1,7

0,03

0,03

0,04

0,04

0,05

0,03

0,04

11. Отвести резец продольно

1,47

3,22

4,98

6,78

8,45

10,28

12,11

1,3

0,06

0,07

0,06

0,07

0,08

0,06

0,07

12. Выключить станок

1,49

3,25

5,0

6,81

8,47

10,31

12,13

1,5

0,02

0,03

0,02

0,03

0,02

0,03

0,02

13. Открепить деталь, снять и отложить

1,55

3,30

5,06

6,85

8,52

10,36

12,18

1,5

0,06

0,05

0,06

0,04

0,05

0,05

0,05

14. Снять хомутик и отложить его

1,65

3,41

5,14

6,94

8,70

10,45

12,28

0,25

0,1

0,11

0,08

0,09

0,18

0,09

0,1

15. Уложить деталь в тару

1,73

3,48

5,22

7,0

8,78

10,55

12,35

1,7

0,08

0,07

0,08

0,06

0,08

0,1

0

Продолжительность оперативного времени на операцию, исчисляем по формуле

ТОП = .

ТОП =1,75 (мин)

Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места (tОБСЛ) составит 4 % от Топ:

tОБСЛ = 1,75*0,04 = 0,07 (мин)

Время на отдых рабочего при выполнении операции (tОТД) составляет 2 – 3 % от Топ:

tОТД = 1,75*0,02 = 0,035 (мин)

Подготовительно-заключительное время (tП.З) на партию деталей составит 15 мин; партия деталей принимается 120 шт.

Норму времени на токарную операцию исчислим по формуле:

НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З,

НВР = 1,75 + 0,07 + 0,035 + 15 = 16,86 (мин)

2.2. Разработка технологических процессов

Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.

Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.5 и 6.

Таблица 5. Элементы проекта и время на их выполнение

Процесс

Время осуществления, неделя

Предшествующий процесс

А. Изготовление рабочего чертежа

4,0

Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса

2,3

A

В. Обточка шестерен

0,8

A

Г. Отливка и обработка корпуса под давлением

0,6

Б

Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей

1,6

A

Е. Обточка валов

0,8

A

Ж. Зубофрезерование

1,0

В

3. Термообработка

0,5

Ж, Е

И. Сборка

2,0

Г, Е, 3

На схеме все отдельные процессы объединены в общий проект в форме сетевого плана. При этом "узлы"– это места остановки производственного процесса. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Путь, требующий наибольшего времени 8,9 недели можно определить как "критический путь". Можно выявить минимальное время, необходимое для реализации проекта. Другие пути показывают буферное время: 1,3; 1,6; 0,6 недели.

Схема 1. Сетевой план

Таблица 6. Критический путь

Путь

Необходимое время

1–2–4–6–7

4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9

1–2–6–7

4,0 +1,6+2,0 = 7,6

1–2–5–6–7

4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3

1–2–3–5–6–7

4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3

При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия.

Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации о состоянии ТПП за любой календарный отрезок времени и использования ее для контроля за выполнением работ.

Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выполненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последовательность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов.

При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптимальное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП.

Если сумма затрат, производимых па партию детален независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна:

Сд = 0,4 + 600/550 = 1,49 руб., а себестоимость изготовления всей партии:

Сn = 0,4*500 + 600 = 820 руб.

На рис. 2 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v' = 270 руб. и p' = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат Cд = 1,49 руб. и Cn = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.).

Рис. 2. График сравнения двух вариантов технологических процессов

Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.

Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА

Дифференциация заработной платы- различие уровней оплаты труда работников под влиянием различных факторов. Она определяется как различиями в результатах труда работников, так и общеэкономическими условиями деятельности.