Реверсивный стан

    При достижении заданной температуры (до 1700℃) заготовку опускают на рольганг и включают главный двигатель стана и рольгангов камеры нагрева и выгрузки, затем производят прокатку за несколько проходов. Реверс и управление приводами рабочих валков и раскатных рольгангов осуществляется с помощью тиристорных регуляторов. Предусмотрена возможность подогрева полураската. Для направления полосы в валки и приема ее из валков служат линейки и проводки. Для проведения прокатки в двух направлениях применяют поворотное устройство. После завершения прокатки лист подают на рольганг камеры выгрузки, с которого он сталкивается на поддон водоохлаждаемого подъемно-опускающегося стола, где охлаждается до заданной температуры.

    По  окончании процесса прокатки вакуумные  затворы между камерами закрывают. Камеру выгрузки развакуумируют, открывают  ее торцевой люк и с помощью  механизма выгрузки поддон с прокатанными полосами извлекают на неприводной  рольганг стола выгрузки. После чего листы поступают на роликоправильную машину. Далее прокат поступает на стеллажи осмотра и окончательного охлаждения. После чего подается на сборники листовой продукции в пачки.

    Отбракованный лист по рольгангу поступает на ремонтный  стеллаж горячекатаных листов, где  происходит устранение дефектов.

    Далее все листы поступают на участок  листоотделки. На листоотделке листы  поступают на разметочный рольганг и размечаются при помощи специального устройства. Затем их подают на гильотинные  ножницы поперечной резки передних и задних концов, а также для  разрезки на мерные длины (для листов, не требующих обрезки боковых кромок). Листы, требующие обрезки боковых кромок, после обрезки переднего и заднего концов поступают на дисковые ножницы, затем на гильотинные ножницы поперечной резки для разрезки на мерные длины. Затем листы взвешиваются и передаются на рольганг к листоукладчикам, после чего краном убираются на склад. [2] 
 
 
 
 

    Баланс  металла.

    Таблица 2. Баланс металла вакуумного стана 600.

 

    Годовая производительность стана составляет 24160 т/год. На основании опытных данных задаемся в процентах угаром и  обрезью по каждому типоразмеру: обрезь принимаем, как и для обычных листовых станов. Также задаемся расходным коэффициентом по каждому типоразмеру. Зная годовую программу по каждому профилю и расходный коэффициент, определяем выход годного:

       (1)

    Где - расходный коэффициент.

    Определяем  необходимое количество заготовок  для получения запланированного тоннажа годного проката:

      (2)

    Где - количество необходимой заготовки, т

     - количество годного проката  по годовой программе, т

     - расходный коэффициент.

    Определяем  средние коэффициенты:

      (3)

    Где - средний расходный коэффициент

     - суммарное количество необходимой  заготовки

     - суммарное количество годного  проката.

      (4)

    Где - количество угара среднее по программе, т

     - суммарное количество угара, т.

      (5)

    Где – количество обрези среднее по программе, т

     - суммарное количество обрези, т. 
 
 
 
 
 
 
 
 

    5. Расчет режима  деформации при  горячей прокатке  молибденовых листов  исходных заготовок  с размером 2.0х500х400мм.

    Максимальное  абсолютное обжатие   

         (6)

    Где f – коэффициент трения, f=0.2 
 
 
 
 
 

    Рис.4. Зависимость коэффициента трения от температуры при прокатке молибдена.

     

    Максимальный  коэффициент обжатия 

      (7)

     

    Средний коэффициент обжатия определяем исходя из условий свободного захвата  с некоторым запасом

      [4]

    Принимаем

    Число проходов  (8)

    Где - суммарный коэффициент обжатия

      (9)

      – конечное значение толщины  полосы

     

     проходов

    Принимаем режим нарастающе – затухающий

     

    ; ; .

     - коэффициент обжатия в первом  проходе;

     - коэффициент обжатия  в последнем проходе

    Количество  проходов при нарастающем принимаем режиме .

    Количество  проходов при затухающем режиме принимаем .

    Определяем  коэффициент нарастания деформации

      [4]      (10)

    Коэффициент затухания деформации

          (11)

    Где - суммарное количество проходов;

    , - соответственно количество проходов при нарастающем и затухающем режимах;

     - суммарный коэффициент обжатия

     

     

    Рассчитываем  коэффициенты обжатия [4]

    - в области нарастания деформации

      (12)

    - в области затухания деформации

      (13)

    Где – коэффициент обжатия по проходам;

     - максимальный коэффициент  обжатия;

    i - номер прохода.

    ;

    ;

    ;

    ;

    ;

    ;

    . 

    Проверка  правильности расчетов:

      (14)

     

    Расчеты верны.

    Таблица 3. Результаты расчетов деформационного  режима.

 
 
 
 
 
 
 
 

    6. Выбор скоростного  режима прокатки  и определение  полного времени  прокатки.

    Из  характеристики стана:

      м/с;  м/с;  с.

    Где

      - максимальная скорость прокатки, м/с;

     - скорость прокатки при задаче, м/с;

     - время разгона до максимальной  скорости, с.

    Определяем  число оборотов

    - при задаче:

          (15)

     об/мин;

    - максимальное число оборотов:

      (16)

     об/мин.

    Ускорение двигателя определим по формуле:

      (17)

     об/мин∙с 
 
 
 
 
 

    Рис.5. Тип скоростной диаграммы при  прокатке на вакуумном реверсивном  стане 600. 

    Где

     - время разгона двигателя без  заготовки, с;

     - время от задачи заготовки  до максимального числа оборотов  двигателя, с;

     - время прокатки при максимальных  оборотах, с.

    Определяем  и

      (18)

      с;

      (19)

      с

      с. 
 

    Определим длину раската , которая прокатывается при разгоне двигателя до максимального числа оборотов

      (20)