Разработка метрологического обеспечения испытаний бака конденсата

3.5.2 Протокол, составленный по результатам проведения приемо-сдаточных испытаний, должен включать следующие данные

- наименование испытанного  оборудования;

- расчетное (рабочее) давление;

- расчетные  температуры;

- давление испытаний;

- испытательная  среда;

- время выдержки  под давлением испытаний;

- давление, при  котором проводят осмотр;

- результат  испытаний;

- подпись ответственного  лица и дата.

3.5.3 После проведения приемо-сдаточных испытаний, комиссия оформляет Акт (см. Приложение Б), подтверждающий выполнение программы испытаний и содержащий оценку результатов испытаний.

3.5.4 Выявленные в процессе приемо-сдаточных испытаний несоответствия требованиям технического задания и конструкторской документации должны быть устранены.

 

3.5.5 Результаты повторных испытаний являются окончательными для оценки качества и заносятся ОТК в Паспорт аппарата.

3.6 Программа проведения приемо-сдаточных испытаний элементов оборудования выпарных установок.

 Порядок проведения  приемосдаточных испытаний оборудования выпарных установок согласно Таблице 1.

Таблица 1.

Наименование проверяемого параметра	Пункт методов контроля
Идентификация материалов и коплектующих	п. 3.8.1
Габаритные и присоединительные  размеры аппарата	п. 3.8.2
Гидравлические испытания	п. 3.8.3
Качество поверхности	п. 3.8.4
Качество сварных швов	п. 3.8.5
Покрытие, консервация, упаковка	п. 3.8.6
Комплектность	п. 3.8.7
Маркировка	п. 3.8.8
Масса	п. 3.8.9

 

3.7 Методика испытаний.

3.7.1 Настоящая методика распространяется на проведение приемо-сдаточных испытаний элементов оборудования выпарных установок, в том числе бак конденсата вторичного пара, и устанавливает последовательность и условия проведения испытаний.

 

 

 

 

 

 

 

Параметры окружающей  среды при испытаниях должны соответствовать Таблице 2.

Таблица 2.

Параметр	Размерность	Значение параметра
Атмосферное Давление	мм.рт.ст.	736-759
Температура окружающей среды	º С	20-25
Относительная влажность	%	60-62

 

3.7.2 Оборудование и средства измерения, применяемые в ходе испытаний:

• рулетка измерительная металлическая Р5У2П по ГОСТ 7502-98;
• линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-82;
• стенд для гидравлических испытаний АНР2-036;
• штангенциркуль ШЦ-I-150-0,1-1 по ГОСТ 166-89;
• манометры МП2-У 1,5 кл. по ГОСТ 2405-88;
• термометр ТТП №2/163 по ТУ 25-2021.010-89;
• Измеритель относительной влажности, температуры и давления ИВТМ-7 М5 № 15500-07 в Гос. реестре средств измерений РФ;
• универсальный шаблон сварщика УШС3 по ТУ 3936-050-00221190-99.

3.7.3 Требования безопасности и подготовка к испытаниям.

Требования  безопасности при подготовке Бака конденсата к испытаниям.

3.7.3.1 Испытание аппарата должно осуществлять специалисты, имеющие соответствующую квалификацию, аттестованные и проинструктированные в установленном порядке на объекте испытаний о правилах техники безопасности и пожарной безопасности в присутствии комиссии.

 

 

3.7.3.2 Персонал испытательного подразделения должен быть укомплектован необходимым количеством работников, имеющих профессиональную квалификацию, достаточную для проведения испытаний. Специалисты, принимающие участие в испытаниях, обязаны знать места расположения средств пожаротушения и уметь их использовать, а так же место и средства отключения напряжения электропитания и подачи давления при проведении гидравлических испытаний.

3.7.3.3 Перед началом проведения испытаний аппарата необходимо:

- провести с  обслуживающим персоналом, задействованным  в проведении испытаний, инструктаж  по технике безопасности, по способам  устранения возможных отклонений от технологического режима;

- проверить  исправность связи и сигнализации;

- проверить  укомплектованность противопожарного  инвентаря;

- проверить  наличие и работоспособность  линий подачи воды, воздуха;

- проверить  наличие и  исправность заземления  насоса и других электроприборов;

- проверить  состояние сети промышленной  канализации;

- проверить  состояние рабочего и аварийного  освещения;

-проверить наличие  ограждений территории проведения  испытаний;

- проверить  наличие и работоспособность  предохранительной, запорной и контрольно-измерительной аппаратуры.

3.7.4 Требования безопасности при проведении испытаний.

3.7.4.1 Испытания проводят после завершения подготовительных мероприятий:

- комплектации комиссии;

- подготовки аппарата  к проведению испытаний.

3.7.4.2 На рассмотрение комиссии должна быть представлена следующая документация:

- приказ о назначении  комиссии;

- техническое задание;

 

 

- программа и методика  проведения приемо-сдаточных испытаний;

- извещения о результатах  проведенных предварительных испытаний;

- руководство по эксплуатации;

- комплект конструкторской  документации;

-проект Акта и Протокола  проводимых испытаний.

3.7.4.3 При проведении испытаний необходимо:

- следить за исправностью  запорной, предохранительной и контрольно-измерительной  аппаратуры;

- следить за правильностью  ведения технологического режима  испытаний;

- следить за показаниями  контрольно-измерительной аппаратуры;

- следить за состоянием  сварных швов, заглушек, крепежных  изделий.

Течи, потения, разрывы, смятия и т.д. не допускаются.

3.7.4.4 Во время проведения гидроиспытаний не допускается производить обстукивание аппарата находящегося под давлением.

3.7.4.5  После завершения гидроиспытаний слив воды производить в сеть промышленной канализации.

3.7.4.6 При проведении испытаний должен осуществляться операционный контроль качества выполняемых работ. Выявленные дефекты должны устраняться до начала последующих операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.8 Методы контроля.

3.8.1 Идентификация материалов и комплектующих изделий производится сличением сертификатных данных и маркировки материалов и комплектующих с требованиями технических условий и государственных стандартов. При отсутствии или неполноте сертификатных данных, предприятие-изготовитель предъявляет извещения о проведенных дополнительных испытаниях при входном контроле.

3.8.2 Контроль габаритных и присоединительных размеров осуществляется путем визуального и измерительного контроля согласно РД 34.10.130-96.

3.8.2.1 Проверка основных размеров производится рулеткой Р5У2П ГОСТ 7502-89 с ценой деления 1 мм, линейкой металлической измерительной ГОСТ 427-82.  При проверке производятся измерения габаритных размеров и размеров привязки штуцеров и опор.

3.8.2.2 Предельные отклонения геометрических размеров и формы должны соответствовать требованиям п. 4.3 ПНАЭ Г-7-008-89:

- отклонение  наружного диаметра и овальность  цилиндрических изделий (кроме труб), изготовленных из листов, поковок и отливок, должно быть не более 1% его номинального значения, но не более 20 мм.

- на отдельных  участках цилиндрических изделий (сборочных единиц) в местах расположения сварных соединений, в том числе в местах приварки штуцеров (патрубков), труб, опор, цапф и других деталей, допускается увеличение отклонения наружного диаметра и овальности до 1,5% его номинального значения, но не более, чем до 30 мм;

- овальность  определяется по формуле:

а= 2 D_max-D_{min  x} 100%,

        D_max+D_min

 

где D_max и D_min – наибольший и наименьший диаметры бака, измеренные в поперечном сечении.

 

3.8.3 Контроль прочности, плотности и герметичности аппарата производится гидравлическим испытанием в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-008-89.

3.8.3.1 При проведении гидравлических испытаний должны выполняться следующие требования:

- аппарат должен быть установлен на технологических опорах таким образом, чтобы обеспечить полное заполнение водой всех его внутренних полостей, остатки воздуха не допускаются;

- аппарат должен  находиться в устойчивом положении,  исключающем его опрокидывание;

- все штуцера должны быть заглушены.

3.8.3.2 При необходимости, допускается приварка на штуцера технологических заглушек, с последующей их обрезкой и обработкой кромок.

3.8.3.3 Испытания должны производиться питьевой водой, соответствующей требованиям СанПиН2.1.4.1074-01,  температурой от +5 ºС до +40 ºС, давлением 1,4 Мпа в течение не менее 10 минут, в соответствии с требованиями рабочих чертежей. После выдержки давление снижается до 0,8Р_исп и проводится осмотр аппарата.

3.8.3.4 Измерение давления должно производиться по двум независимым проверенным манометрам. Погрешность измерения давления не должна превышать ±5% номинального значения давления испытаний. Класс точности манометров должен быть не менее 1,5.

3.8.3.5 В соответствии п. 5.7 ПНАЭ Г-7-008-89 результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

• падение давления по манометру;
• течи, потение, пузырьки воздуха или газа в сварных соединениях и на основном металле;
• признаки разрыва, течи в разъемных соединениях;
• остаточные деформации.

 

3.8.3.6 Течи через технологические уплотнения, предназначенные для проведения испытаний, не являются браковочным признаком.

3.8.3.7 После гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена. Внутренние полости просушиваются сжатым воздухом.

3.8.4 Контроль качества поверхности осуществляется визуальным осмотром на отсутствие плен, грубых рисок, трещин, расслоений, снижающих качество и портящих товарный вид. На наружной и внутренней поверхностях готовых изделий не допускаются риски, забоины, царапины, следы правки, зачистки и другие механические повреждения, если их глубина выводит толщину металла за пределы минимально-допустимых размеров, предусмотренных стандартами и ТУ на материал. Не допускаются любые трещины, надрывы, расслоения, раковины и брызги металла в результате термической резки и сварки.

3.8.5 Измерительный контроль изделий проводится с целью подтверждения размеров сварных швов, допустимости размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее, чем в трех сечениях.

3.8.5.1 Контроль  качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 и таблицами контроля сварных соединений, методами в соответствии с требованиями рабочих чертежей и в зависимости от категории сварного соединения.

3.8.5.2 Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках сварных швов, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее, чем в трех сечениях по длине заводского шва. Измерение поверхностных дефектов выполняется при помощи УШС3 в местах, отмеченных при визуальном контроле.

 

3.8.5.3 Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных швов изделий, если другие требования не указаны в нормативно-технической, производственно-технической или производственно-контрольной документации.