Комплексній курсовой постанкам

     - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання.

    

;           [2, том 2, стр.406],      де

     - коефіцієнт врахування якості поверхні.

     - коефіцієнт урахування стану поверхні заготовки.

     - коефіцієнт врахування матеріалу інструменту.

    

  [2, том 2, стр.358, табл.1],     де

     - коефіцієнт групи сталі.

    По  т.2 с.262 [2]

     ,           [2, том 2, стр.359, табл.2],    

    

;

     ;  [2, том 2, стр.361, табл.5],    

     ;  [2, том 2, стр.361, табл.6],

    

     , [2, том 2, стр.408, табл.81],

    

    Розрахункова  частота обертів шпинделя:

    

    За  паспортом версту приймемо

    Фактична  швидкість різання

    

    

    Окружна сила при фрезеруванні:

    

    [2, том 2, стр.406],     где

      поправочний коефіцієнт якості матеріалу.

    

;    ;   [2, том 2, стр.362, табл.9],

    

     ;    [2, том 2, стр.412, табл.83],

    

    Величини  інших складових сили різання: горизонтальної Рh; вертикальної Рv; радіальної Рy; осьової  Рх встановлюються із співвідношення з головної складової Pz. за довідником [2, том 2, стр.413, табл.84].

    

    

    

    

    Крутний момент на шпинделі:

    

 ;    [2, том 2, стр.411],

    

 .

    Ефективна потужність різання:

    

;    [2, том 2, стр.411],

    

    

    Для решти операцій режими різання визначаємо по машинобудівним нормативам.

    3. Операція 010 Токарна. Установ А. Перехід 2. точити Æ38

    Глибина різання -

    Подача 

    

 [4, стр.29, карта Т-4] ,      де

     - коефіцієнт, що залежить від розміру обробки.

     - коефіцієнт оброблюваемості матеріалу.

     - коефіцієнт, що характеризує матеріал різальної частини.

    

     .

    Розрахункове  число обертів шпинделя:

    

    За  паспортом верстату

    Фактична  швидкість різання:

    

    

    Сила  ріазння:

    

  [4, стр.35, карта Т-4],

    

         [4, стр.36]

      

    Потужність  різання:

    

    

    Потужність  приводу верстату 16К20 .

    Аналогічно  вибираємо режими різання для  інших операцій, результати заносимо в таблиці 3.2. 
 
 
 
 

    Таблиця 3.2 – Режими різання

Номер операції Склад переходу	t, мм	s, мм/об	V, м/хв	n, об/хв	N, кВт
Операція 010 Фрезерно-центрувальна
1. Фрезерувати торці в розмір 414 мм.	4	0,2	78,5	200	0,2
2. Центрувати торці Æ6,4мм на глибину 10 мм.	3,2	0,1	16	800	0,18
Операція 015 Токарна (чернова)
Установ А
1. Точить Æ60,5 на довж. 183мм;	2,25	0,8	82	400	5,3
2. Точить Æ38 на довж. 113мм;	3,75	0,4	60	500	3,5
3. Точить Æ35,7 на довж. 55мм;	1,15	0,6	71	630	1,6
4. Точить Æ32,7 на довж. 32 мм;	1,5	0,6	65	630	2,0
Установ Б
5. Точить Æ38 на довж. 99мм;	3,75	0,4	60	500	3,5
6. Точить Æ35,7 на довж. 44 мм;	1,15	0,6	71	630	1,6
Операція 030 Токарна (чистова)
Установ А
1. Точить Æ60 на довж. 70 мм;	0,25	0,4	118	630	0,45
2. Точить Æ35,2 на довж. 23 мм;	0,25	0,4	88	800	0,33
3. Точить Æ32,2 на довж. 32 мм;	0,25	0,4	80	800	0,3
4. Точить  канавку В;	0,25	0,25	22	200	0,06
5. Точить  фаску 2х45°;	2	0,2	110	1000	0,25
6. Точить  фаску 1х45°;	1	0,2	100	1000	0,23
7. Точить 2 фаски 5х45°.	5	0,2	151	800	0,35
Установ Б
8. Точить Æ35,2 на довж. 44 мм;	0,25	0,4	88	800	0,33
9. Точить  канавку Г;	0,25	0,25	22	200	0,06
10. Точить  фаску 2х45°.	2	0,2	110	1000	0,25
Операція 035 Зубодовбильна
1. Нарізати 4-х західний черв’як.	11	0,15	22	78	4,5
Операція 040 Фрезерна
1. Фрезерувати шпонковий паз 10N9 витримуючи розмір 5+0,1	5	0,16	6,3	200	0,12
Операція 045 Свердлення
Установ А
1. Свердлить отв. Æ5 мм на 8 мм;	2,5	0,1	16	1000	0,05
2. Свердлить отв. Æ4,8 мм на 18 мм;	2,4	0,1	15	1000	0,05
3. Нарізати різьМ6 на глибину 15 мм;	0,6	1	6	315	0,02
Установ Б
4. Свердлить отв. Æ5 мм на 8 мм;	2,5	0,1	16	1000	0,05
5. Свердлить отв. Æ4,8 мм на 18 мм;	2,4	0,1	15	1000	0,05
6. Нарізати різь М6 на глибину 15 мм;	0,6	1	6	315	0,02
Операція 055 Круглошліфувальна
Установ А
1. Шліфувати Æ35к6;	0,01	0,2	23	209	2,5
2. Шліфувати Æ32s6;	0,01	0,2	23	228	2,2
Установ Б
3. Шліфувати Æ35к6.	0,01	0,2	23	209	2,5
Операція 060 Зубошліфувальна
1. Шліфувати зуб червяка.	0,01	0,2	40	212	5,5
Операція 065 Зубополірувальна
1. Полірувати зуб черв’яка.	0,01	0,2	40	212	5,5

 
 
 
 
 
 
 
 

IV. РОЗРОБКА ПРИСТОСУВАННЯ ДЛЯ ОБРОБКИ ТИПОВОЇ ДЕТАЛІ ВЕРСТАТА 

    4.1 Основні положення

    В якості типової деталі, що застосовується в верстатобудуванні вибрано  деталь валик, який подано на кресленні МРВ.07051370.03, так як вали застосовуються на всіх без обмеження свердлильних верстатах, мають особливі вимоги до точності а також до радіального то торцевого биття.

    Операцією, для якої проектується пристрій  є фрезерування шпонкового пазу на циліндричній поверхні Æ80h6, розміри якого дорівнюють: ширина В=22 мм, глибина h=9 мм, довжина l=80 мм. Відстань від початку пазу до правого торцю вала дорівнює

    44_-0.62 мм. Поверхня, на який фрезерується шпонковий паз є остаточно обробленою (прошліфованою) з шорсткістю Ra 3.2. Взагалі, вал є повністю оброблений і операція фрезерування шпонкового пазу є останньою у технологічнім процесі її виготовлення.

    Шпонковий паз є закритим з обох сторін у  напрямі осі деталі. Фрезерування його повинно виконуватись з двома  напрямками переміщення (подачі) пристосування  з встановленою заготівлею.

    Процес  обробки деталі на верстаті повинен  і буде складатися з наступних  етапів:

    1) Спочатку стіл верстата з пристосуванням  і заготівлею встановлюється  у крапку початку шпонкового  пазу (на відстань 46+11 = 57 мм від правого торцю заготівлі);

    2) Потім стіл верстата зі заготівлею  переміщується у верх до торкання  фрези до поверхні заготівлі  (підвід заготівлі до торкання  фрези);

    3) На робочій вертикальній подачі  стола із заготівлею виконується  врізання фрези на глибину  шпонкового пазу;

    4) Вертикальна подача виключається, а включається горизонтальна  (продовжна)  подача у напрямі,  паралельному осі заготівлі, і  виконується фрезерування шпонкового  пазу. При цьому стіл буде переміщуватись  на відстань 80 – 22 = 58 мм (довжина пазу по кресленню деталі мінус діаметр фрези);

    5) По закінченні фрезерування подача  виключається і стіл із заготівлею  переміщується  назад  у   продовжному і вертикальному  напрямах в вихідне положення. 
 
 
 

    4.2. Огляд конструкцій  типових пристроїв  для обробки даного  типу деталей 

    Типовими  пристроями для фрезерування пазів, лисок на деталях циліндричної форми  є лещата з призмами і різними  механізмами затиску

    Машинні лещата ставляться до групи універсальних  пристосувань, що допускають переналагодження. Корпус із полозками й механізм затиску  лещат - постійні.  Налагодження складається  зі змінних губок і інших настановних  елементів, проектованих і виготовляються  згідно з формою й розмірами оброблюваних деталей.

    Лещата  можна розділити на наступні групи.

    I. По загальній конструкції:  1) з  одною рухливою губкою; 2) самоцентруючі  із двома  рухливими губками,  3) із плаваючими губками; 4) з губками,  що переміщаються взаємно перпендикулярно,

    II. По конструкції механізму затиску: 1) гвинтові; 2) ексцентрикові; 3) ексцентрикові  з важільним підсилювачем.

    III. По типі силового привода: 1) з  ручним приводом: 2) пневматичні;

    3) механо гідравлічні; пнемо гідравлічні; 5) гідравлічні, 6) пружинні з автоматизованим затискачем від стола верстата, що переміщається.

    IV. По напрямку зусилля, прикладеного до рухливої губки: 1) з тягнучим зусиллям (полозок рухливої губки працюють на розтягання); 2) із зусиллям, що штовхає (полозок рухливої губки працюють на стиск).

    Крім  того, лещата бувають: 1) неповоротні; 2) поворотні в одній площині; 3) поворотні  у двох взаємно перпендикулярних  площинах.

    Відповідно  до ДСТ 1490-69 верстатні лещата повинні  виготовлятися трьох типів.

    Тип А - з ручним приводом: виконання 1 - неповоротні; виконання 2 - поворотні; виконання 3 - поворотні  із двостороннім затиском і посиленим кріпленням.

    Тип Б - з гідроприводом: виконання 1 - неповоротні; виконання 2 - поворотні; виконання 3 - поворотні  з посиленим кріпленням.

    Тип В - із пневмоприводом: виконання 1 - неповоротні; виконання: 2 - поворотні, виконання 3 - поворотні  з посиленим кріпленням.

    Сучасні конструкції лещат виконуються  швидкодіючими, потужними, жорсткіми  й у той же час компактними. У ряді конструкцій для установки змінних елементів на корпусі й полозках лещат, крім губок передбачається сітка взаємно паралельних і перпендикулярних Т-образних пазів.

    Розглядаємо лещата тільки з ручним приводом і  призматичними губками для встановлення циліндричних деталей.

    Звичайні  гвинтові лещата широко відомі. Нормалізовано  розміри й конструкції верстатних гвинтових лещат, що самоцентрують, із призматичними губками для  круглих профілів (МН 5791-65) і гвинтових  важільних лещат, що самоцентрують, для круглих профілів (МН 5790-65).

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Рисунок 4.1 - Лещата верстатні гвинтові що самоцентрують з призматичними губками

    На  рисунку 4.1 приведені лещата верстатні гвинтові що самоцентрують з призматичними губками для встановлення циліндричних деталей.  Їх конструкція і розміри встановлені ДСТ 21168-75  
 
 
 

 

    4.2.  Вибір схеми базування  деталі і установчих  елементів пристрою

    Для виконання операції фрезерування шпонкового пазу заготівля встановлюється на дві  призми, що є подвійними напрямними базами й позбавляють заготівлю  чотирьох ступенів рухливості (дві  лінійні, дві кутові).

    Опір деталі лівим торцем до упору в пристрої є опорною базою й позбавляє заготівлю одного ступеня рухливості вздовж осі деталі (Рисунок 4.2).

    Таким чином обробляєма деталь позбавляється 5-ти ступенів свободи. Положення обробляємого пазу навкруги осі деталі не має значення.

     Нерухомість обробляємої деталі забезпечується зусиллям затиску, у поздовжньому напрямку спеціальним упором у пристрої. 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 4.2 - Схема базування деталі що обробляється 

    4.3.  Розрахунок погрішності базування.

    Для обраної схеми базування   валу мають місце похибки положення шпонкового пазу у 2-х напрямах:

    1) похибка глибини пазу Н=9^+0.2; 

    2) похибка положення пазу уздовж  осі деталі  L=44h14(-0.62).

    Перша похибка буде визначатись зсувом деталі і визначається за формулою

    ∆ε_Н=0,5×Т_D·(1/sinα+1) / 2sinα                                        (1)

    де α=45^o, Т_D = - 0.019 мм - допуск на діаметр, по якому базується деталь у призмах (D = 80h6 = 80_-0,019).