Современный ассортимент лакокрасочных товаров, факторы формирующие качество лакокрасочных товаров

le="text-align:justify">Обычно степень перетира наиболее часто применяемых лакокрасочных  материалов составляет от 30 до 70 мкм.

Цвет и внешний вид  пленки покрытия определяется путем  визуального сравнения его с  цветом соответствующих образцов (эталонов) цвета при естественном или искусственном рассеянном свете.

Сравниваемые образцы  должны находиться в одной плоскости  на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности.

Укрывистость лакокрасочных  материалов, обусловливающая их расход при нанесении, определяется в соответствии с ГОСТ 8774-75. Метод основан на определении степени (коэффициента) контрастности, т.е. соотношения количества света, диффузно отраженного от черной и белой поверхностей, на которые нанесен лакокрасочный материал. Поверхность считается укрытой, когда коэффициент контрастности достигнет величины, близкой к единице.

Коэффициент контрастности  определяется при помощи фотометра. Расход материала (в г/м2), соответствующий значению контрастности К=0,98, и является показателем укрывистости данного материала.

Адгезию покрытий наиболее просто контролировать методом решетчатого  надреза. На испытываемом покрытии бритвенным лезвием или скальпелем делают не менее пяти параллельных надрезов до подложки и столько же перпендикулярных к первым. 
Ширина надрезов зависит от толщины проверяемого покрытия: на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом 1x1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм - 2×2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм - 3×3 мм.

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кисточкой по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении.

Адгезию оценивают в  соответствии с нижеприведенной  таблицей, используя при необходимости  лупу.

Оценка адгезионной прочности  покрытий методом решетчатого надреза  (таблица 2).

Совместимость с растворителем  определяют визуально следующим  образом. В пробу лакокрасочного материала массой 50 г, помещенного в стакан, при непрерывном размешивании вливают 2,5; 5 и 10 г растворителя, отмечая, при каком количестве в краске появляются хлопьевидные сгустки или образуются комки. Отсутствие их указывает на совместимость материала с растворителем.

Прочность пленки при ударе  характеризует стойкость покрытия к растрескиванию или отслаиванию  от подложки при мгновенной деформации под воздействием ударной нагрузки. Прочность пленки при изгибе устанавливает эмпирический метод оцени стойкости лакокрасочного покрытия к растрескиванию или отслаиванию от металлической поверхности при изгибе окрашенного образца вокруг цилиндрического стержня в стандартных условиях.

Твердость лакокрасочной  пленки характеризует механическую прочность покрытия после высыхания лакокрасочного материала, поэтому часто данный показатель используется для определения степени высыхания покрытий.

Жизнеспособность многокомпонентных  лакокрасочных материалов определяется после смешения компонентов.

Стандартный метод определения  жизнеспособности заключается в  измерении условной вязкости материала по воронке сразу после смешения компонентов, затем после выдержки испытуемой пробы при заданной температуре в течение времени, указанного в технической документации на материал.

Материал считается пригодным  к использованию, если вязкость пробы, измеренная по истечении заданного  времени, не превышает исходную или  превышает в допустимых пределах. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях подготовки лакокрасочных материалов.

Контроль, проводимый перед  нанесением и в процессе нанесения  лакокрасочных материалов до начала окрасочных работ необходимо проконтролировать состояние поверхности. Перед нанесением лакокрасочных материалов и в процессе работы проводится тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса, включая:

- качество используемых материалов (см. выше);

- работоспособность оборудования, технологической оснастки, приборов  контроля;

- квалификацию персонала;

- соответствие климатических условий  требованиям технологической документации  на проведение окрасочных работ;

- параметры технологического процесса;

- качество выполнения отдельных  технологических операций;

- соблюдение правил техники  безопасности и охраны окружающей  среды.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно проводится по следующим показателям:

- сплошность покрытия по всей  площади поверхности;

- толщина сырого слоя;

- толщина сухого слоя;

- количество слоев покрытия;

- адгезия;

- степень высыхания каждого  слоя покрытия перед нанесением  последующего слоя.

Сплошность покрытия т.е. равномерное, без пропусков распределение  лакокрасочного материала по поверхности оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете или искусственном освещении. Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях сплошность контролируется инструментальными способами. Для определения сплошности применяются дефектоскопы ("КОНСТАНТА ЭД2" и др.). В основу работы приборов положен принцип определения электропроводности покрытия при определенном напряжении. Покрытие предварительно увлажняется водой, затем с помощью губки, перемещаемой по поверхности со скоростью приблизительно 30 см/с, по звуковому сигналу отмечаются те места, где сплошность покрытия неудовлетворительна.

Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и  общая толщина покрытия. Это делается путем измерения толщины мокрого  слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки. Контроль мокрого слоя осуществляется непосредственно после нанесения лакокрасочного материала с помощью двух простейших устройств: колесного толщиномера или калиброванной гребенки.

Методика определения  толщины мокрого слоя с помощью  колесного толщиномера заключается  в прокатывании колеса толщиномера  по свеженанесенному слою лакокрасочного материала. При этом определяется точка первого соприкосновения эксцентрически расположенного на колесе обода с краской. По шкале диска определяют толщину мокрой пленки. Используя комплект толщиномеров, можно измерять толщины мокрого слоя в разных диапазонах (от единиц до сотен микрометров).

При использовании калиброванной  гребенки толщина слоя определяется по зазору между измерительным зубом, касающимся краски, и крайним (базисным) зубом гребенки. Над каждым зубом  на гребенке отмечена величина зазора, по которой и определяется толщина слоя. Гребенку необходимо устанавливать перпендикулярно к плоскости поверхности.

Следует отметить, что указанные  методы весьма приблизительны и используются не столько инспекторами, сколько  самими рабочими для уточнения режимов  нанесения лакокрасочного материала. Инспектор использует эти методы для эпизодического предварительного контроля толщины наносимого покрытия.

Для измерения толщины  сухой пленки покрытий на магнитной  подложке (сталь) используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом (постоянным или электромагнитом) и магнитной  подложкой или силы отрыва постоянного  магнита от магнитной подложки.

На рабочих местах чаще всего используются электромагнитные приборы для магнитных металлов ("КОНСТАНТА К5", "КОН-СТАНТА-МК1", магнитный толщиномер-карандаш и др.). При использовании этих приборов следует иметь в виду, что их показания могут быть искажены на краях исследуемого образца, поэтому измерения следует производить на расстоянии не менее 25 мм от края.

При проведении измерений  на шероховатых поверхностях необходимо делать большее количество измерений  на одном и том же участке подготовленной поверхности (как минимум 10).

Все приборы перед применением, а также через каждый час во время применения должны быть откалиброваны  на "0", верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

При контроле толщины покрытия в производственных условиях количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации (рабочем журнале).

Количество слоев наносимого покрытия контролируется визуально; оно  не должно быть меньше, чем указано  в технологической документации.

Адгезия покрытия определяется. Методы определения адгезии по указанному стандарту являются разрушающими и  требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений (минимум 3) согласовывается  и отмечается в документации.

Степень высыхания каждого  слоя покрытия контролируется для определения  возможности нанесения последующего слоя. Ориентировочно о степени высыхания можно судить по значениям времени сушки одного слоя данного материала определенной толщины при определенной температуре, которые рекомендуются поставщиком краски или технологической документацией.

Различают следующие степени  высыхания: 1-ю степень, при которой  к пленке пыль не пристает, но пленка еще недостаточно окрепла; 2-ю - промежуточную; 3-ю, когда пленка допускает нанесение  на нее последующих слоев покрытия; 4-ю и 5-ю степени, когда покрытие полностью высохло и конструкция может быть сдана в эксплуатацию.

Степень высыхания покрытия может контролироваться тактильными  методами (прикосновением пальцев рук). Как правило, на практике пользуются такими показателями, как "высыхание до отлипа" и "высыхание на ощупь". Под этими выражениями понимают: 
- высыхание до отлипа - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- высыхание на ощупь  - тщательное ощупывание покрытия  руками не вызывает его повреждения.

 
 
Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения  лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается  срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных  физико-механических и защитных свойств.

Кроме того, у декоративных лакокрасочных покрытий контролируется цвет, который определяется визуально сравнением с эталоном по стандарту (сертификату на данный материал). 
После полного формирования покрытия оно подлежит 100%-ному визуальному контролю внешнего вида и выявлению дефектов.

Перечень наиболее распространенных дефектов, их причины и методы устранения приведены ниже.

Дефекты лакокрасочных  покрытий, причины их возникновения  и рекомендации по их устранению (Таблица 3).

Факторы, сохраняющие качество лакокрасочных  товаров.

К факторам сохраняющим  качество товаров относятся: упаковка, маркировка, транспортировка, хранение.

Для упаковки лакокрасочных  материалов применяют различные виды тары: банки из черной и белой жести, стеклянные, полиэтиленовые, бутыли стеклянные, флаконы, бумажные пакеты, тубы.При упаковке лакокрасочные материалы подразделяют на группы, для каждой из которых предусмотрена определенная упаковка. Так, для олифы, лаков, сиккативов, растворителей, разбавителей, смывок используют в основном банки и стеклянные бутыли; для масляных красок и густотертых эмалей — металлические и полиэтиленовые банки; художественных красок — коробки картонные, тубы, кюветы пластмассовые; пигментов — пачки и бумажные пакеты; паст и замазок — металлические банки. Для торговой сети применяют тару вместимостью от 0,25 до 3 л, по договоренности с торгующими организациями разрешается использовать тару емкостью до 5 л.

В торговую сеть лакокрасочные материалы поступают  в картонных коробках, деревянных ящиках, обрешетках и другой таре. Деревянные ящики для упаковки стеклянных банок, бутылок, полиэтиленовых флаконов должны быть оборудованы перегородками в виде гнезд.

Лакокрасочные материалы хранят в закрытых складских  помещениях с хорошей вентиляцией, безопасных в пожарном отношении. Помещение необходимо периодически проветривать. Все лакокрасочные материалы должны быть рассортированы по группам л видам. Конкретные режимы хранения различных лакокрасочных материалов указаны в соответствующих стандартах. Например, краски водоэмульсионные для внутренних работ нужно хранить при температуре выше 0°С, лаки — не выше 30°С.

Маркировка, упаковка и хранение лакокрасочных материалов производятся в соответствии с ГОСТ 9980—75.

На каждую единицу  потребительской тары с лакокрасочным  материалом, предназначенным для торговой сети, маркировку наносят с помощью бумажных этикеток (ярлыков) или непосредственно на тару. Указывают наименование пли товарный знак предприятия-изготовителя, наименование, марку и цвет материала, цену, массу нетто, дату изготовления (месяц, год), способ изготовления материала, меры предосторожности при обращения с данным материалами. Если материал легко воспламеняется, то имеется предупредительную надпись: Беречь от огня. В маркировке указывают номер стандарта или другой технической документации и государственный Знак качества в случае его присвоения. На крышках банок должна быть выкраска дли определения цвета пигментированного материала.