Колбасное производство

     Нитрит  натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски. Наиболее оптимальное значение рН для образования этих веществ 5,2 - 6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе. В сырокопченых колбасных изделиях допускается содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в вареных, полукопченых колбасах — не более 0,005 %. Количество нитрита в мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта. Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий являются одним из основных показателей качества колбас.

     Приготовление фарша. Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Мясо для вареных колбас измельчают вначале на волчке 5, затем на куттере 6. Мясо для большинства копченых колбас измельчают на волчке 5. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке 7. При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не должна быть выше 8—10 °С). В фарш некоторых колбас добавляют кусочки шпика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Подготовка шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение на кусочки определенной формы и размеров. Тонкое измельчение мяса проводят в куттере. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влати. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.

     При куттеровании фарш нагревается и  его температура поднимается  до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют  холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12—15 °С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас составляет 10—40 % массы куттеруемого сырья.

     При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша при составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине куттерования. При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— З мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин.

     Формование  батонов. Процесс формования колбасных изделий включает подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриховку колбасных батонов, их навешиванис на рамы.

     Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах 10. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокоченные колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

     Осадка. Сущность осадки – выдержка колбасных батонов в подвешенном состоянии при температуре 2 - 4 °С и относительной влажности 80 - 85 %.

     Цель  осадки: 1) восстановление связей между  составными частями эмульсии; формируется  процесс структурообразования;

     2) начинаются развиваться реакции цветообразования, которые затем продолжаются при дальнейших обжарке и варке;

     3) подсушивается оболочка.

     Продолжительность выдержки в осадке для вареных  колбас составляет 2 – 4 ч при температуре 0 – 4 °С; для копченых колбас при первом способе производства составляет 2 – 4 ч (Т=4 – 8 °С), при втором способе – 24 ч (Т=2 – 4 °С); для сырокопченых колбас – 5 – 7 сут при температуре 2 – 4 °С.

     При проведении данной операции необходимо строго регулировать температурно-влажностные  параметры, чтобы предотвратить микробиальную порчу фарша и его закисание.

     Термообработка. Термическая обработка колбас в универсальных камерах 11 включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Обжарка – обработка вареных колбасных изделий и полукопченых колбас горячими дымовыми газами. Подсушку и обжарку батонов вареных колбас производят при 100 °С и относительной влажности воздуха 10 – 20 %. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку – 50 – 100 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения температуры в центре батона 40 – 50°С. Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75 – 85 °С и относительной влажности 90 – 100 % в течение 40 – 150 мин (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70 ± 1 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха – 5 – 7 % до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С. Подсушку и обжарку батонов полукопченых колбас проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15 – 20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40 – 80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до достижения температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6 – 8 ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60 – 65 %, а её скорость 1 м/с.

     Сырокопченые  колбасы после осадки коптят в  камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2 – 3 сут при 20 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости его движения 0,2 – 0,5 м/с.] Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования закала – уплотненного поверхностного слоя. Колбасу сушат 5 – 7 сут в сушилках при 13 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 82 ± 3 % и скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проходят в течение 20 – 23 сут при 11 ± 1 °С, относительной влажности воздуха 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05 – 0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25 – 30 сут в зависимости от диаметра оболочки.

     Контроль  качества. По завершении процессов охлаждения и сушки колбас, они подвергаются контролю качества.

     Контроль  качества изделий включает следующие  исследования:

     1) определение выхода продукции – осуществляет производственная лаборатория, показатели выхода должны соответствовать нормативной документации на данный вид продукции;

     Выход продукта зависит от группового и  внутригруппового ассортиментов: вареные  – 95 – 110 %; полукопченые до 80 %; сырокопченые – 55 – 65 %.

     2) органолептические исследования  – включают определение внешнего  вида, цвета, вкуса, запаха, консистенции  и вида на разрезе.

     Органолептические исследования осуществляет производственная лаборатория, а также оценивает дегустационная комиссия, которая включает технологов, мастеров, руководителей предприятия, представителей лабораторий и экспедиций.

     3) физико-химические исследования  – включают определения массовой  доли влаги, соли, белка, жира, крахмала, нитрита натрия.

     4) микробиологические исследования - включают исследования общего  микробного числа и патогенной  микрофлоры. После завершения данных  исследований продукт получает  сертификат качества, который дает  возможность реализовать продукцию.

     Упаковывание, маркирование и хранение. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг. Каждую единицу тары маркируют этикеткой, где указаны предприятие, его товарный знак, вид и сорт колбасы, масса нетто и брутто, вид тары, дата и час изготовления. Вареные колбасы высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0 - 8 °С и относительной влажности воздуха 75 – 85 % не более 72 ч, 1, 2 сортов – 48 ч с момента окончания технологического процесса, в т. ч. на предприятии-изготовителе не более 12 ч.

     Полукопченые и сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики. Многооборотная тара должна иметь крышку. Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при температуре - 7 – 9 °С до 3 мес. Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Сырокопченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками масса нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от 200 до 400 г. Пакеты с фасованными сырокопчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг. Сырокопченые колбасы выпускают с температурой в толще батона 0 – 12 °С.

     Колбасы хранят при 12 – 15 °С и относительной влажности воздуха 75 – 78 % не более 4 мес., при - 2 – 4 °С не более 6 мес., при – 7 – 9 °С не более 9 мес. Колбаски, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5 – 8 °С 8 сут., а при 15 – 18 °С 6 сут.

      3. Мероприятия по  обеспечению качества  выпускаемой продукции 

     При изготовлении колбасных изделий  на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры  объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям. Нарушение входного контроля качества сырья и материалов, регламентируемых условий и режимных параметров на различных этапах производства, несоблюдение рецептур приводят к понижению качества готовой продукции и возникновению дефектов, препятствующих реализации. Характер дефектов колбасных изделий и причины их возникновения представлены в таблице 1. 

     Таблица 1 Дефекты колбасных изделий и причины их возникновения