Применение плазменного напыления в металло-пластмассовых коронках

• 300±50 мкм при использовании в качестве материала плазмонапыленного слоя нержавеющей стали.

    В зависимости от индивидуальных особенностей пациентов и в соответствии с  рекомендациями врача металлический слой можно наносить полностью на всё протезное ложе гипсовой модели или только на определенный участок, что в дальнейшем будет соответствовать полному или частичному покрытию внутренней поверхности акрилового съемного протеза.

    Наиболее  технологичным материалом для плазмонапыленного  металлического слоя зарекомендовал себя порошок титана, обеспечивший полное и прочное покрытие при сравнительно малой толщине напыленного слоя по сравнению с другими исследуемыми металлами (кобальтохромовый, нержавеющая сталь), что позволяет максимально облегчить конструкцию протеза.

    В отличие от образцов протезов с плазмонапыленными  слоями из кобальтохромового и нержавеющей  стали, имеющих шероховатую поверхность, требующую дополнительной окончательной ее доработки, слой титана не требует дополнительной доработки-полировки.

    Оптимальная дисперсность напыляемого порошка  титана 60-100 мкм способствует образованию  хорошо развитой поверхности с одной  стороны и получению прочного и плотного слоя в результате хорошего проплавления частиц с другой стороны.

    Напыление порошка дисперсностью 120-160 мкм, по сравнению с более мелким порошком требует повышения мощности плазменной струи, в результате чего повышается термическое воздействие на напыленный слой, что приводит к появлению в нем трещин.

    В результате микроструктурных исследований поверхности и зон контакта пластмассы с плазмонапыленным металлическим  слоем была выявлена значительная пористость последнего. Определялись гранулы металла  со значительной вариабельностью формы, расположены они хаотично, имеют округлую поверхность и связаны между собой мостиками из оплавленных частиц, а частицы сплавлены между собой и в самих гранулах металла, образуя на поверхности разветвленную пористую сеть в виде выступов и впадин.

    Характерная для плазменного напыления слоистая структура с четко выраженными  множественными поднутрениями и  микрозацепами (с оптимальной дисперсностью 60-100 мкм), что значительно отличает данный

характер  металлического слоя от слоя полученного  напылением порошка дисперсностью 30-60 мкм.

    В результате микроструктурных исследований был изучен характер поверхности  плазмонапыленного металлического слоя, что позволило понять механизм соединения его с пластмассой. Соединение происходит за счет заполнения пластмассой шероховатостей поверхности слоя, которое зависит от режимов напыления: дисперсности порошка, дистанции напыления, мощности плазмотрона и др.

    Результаты  испытаний образцов на изгиб.

    Из  полученных данных видно, что для  образцов из «Фторакса» и «Этакрила» без плазмонапыленного слоя титана величины модуля упругости

при изгибе и предела прочности при изгибе соизмеримы

с известными в  литературе (для «Фторакса» =3,1*10⁴^р-, для «Этакрила»

  =2,8*10⁴-^у). Более низкие значения модуля упругости образцов из «Фторакса» по сравнению с известными объясняется несовершенным способом изготовления образцов, что привело к внутренней пористости и снижению данного показателя. На значение модуля упругости образцов с плазмонапыленным металлическим слоем влияет как положение напыленного слоя при испытании, так и его толщина. Применение для напыления порошка дисперсностью 120-160 мкм дает увеличение модуля упругости, если слой находиться в зоне сжатия. При меньшей дисперсности порошка 60-100 мкм, модуль упругости возрастает и тогда, когда плазмонапыленный слой находиться в зоне растяжения. Предел прочности при изгибе возрастает, если находится в зоне сжатия.

    При испытании на изгиб образцов с  плазмонапыленным слоем металла без разрушения наблюдается явление гистерезиса. Данное явление объясняется необратимыми изменениями происходящими в образцах, подвергшихся внешнему воздействию и проявляется в различном течении прямых и обратных процессов соответствующих приложению и снятию деформирующей нагрузки.

    Предел  прочности для образцов с плазмонапыленным титановым слоем увеличивался до 950-1400 кгс/см2 по сравнению с образцами без слоя плазменного напыления, равной 885-900 кгс/см2 (таб. №2). Вид акриловой пластмассы на показатели значительного влияния не оказывал.

    Предел  прочности при растяжении для  образцов с титановым слоем составил      в то время, как для образцов без слоя всего

400-500 кгс/см2 . Более высокие результаты были  получены для образцов с слоем  из порошка титана дисперсностью 80-100 мкм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

    Сущность  разработанного способа изготовления съемного пластмассового протеза с плазменным напылением заключается в том, что металлический плазмонапыленный слой можно напылять из любого неблагородного сплава, применяемого в стоматологии: кобальтохромовый сплав, нержавеющая сталь, титан и другие. Мы остановились на титане, как биологически инертном, коррозионно-стойким, применяемым в стоматологии.

    В результате микроструктурных исследований была изучена поверхность металлического плазмонапыленного слоя и механизм его соединения с пластмассой. Соединение происходит за счет заполнения пластмассой шероховатостей поверхностного слоя, которые зависят от режимов наполнения: дисперсности порошка, дистанции напыления, мощности плазмотрона.

    В процессе исследования физико-механических свойств специально изготовленных  образцов на изгиб и растяжение было получено увеличение предела прочности  на изгиб в 1,5 раза и при растяжении в 2 раза.

   Съемные пластмассовые протезы, полученные с применением технологии плазменного напыления (титан) имеют следующие основные преимущества перед протезами, изготовленными из акриловых пластмасс:

• жесткость базиса, благодаря высокой прочности титана;

• высокая точность воспроизведения мельчайших деталей рельефа протезного ложа;

• повышение жевательной эффективности;
• • отсутствие отрицательного воздействия от пластмассы;
• более короткое время адаптации пациента к протезу;-
• малую массу, благодаря высокой удельной прочности протеза.

   Таким образом, методика плазменного напыления позволяет рассматривать съемные пластиночные протезы, изготовленные с применением плазменного напыления как индивидуализированную армирующую систему, позволяющую применять ее при различных анатомических строениях протезного ложа у пациентов.

Выводы  по изготовлению базисов съемных пластиночных протезов с применением плазменного напыления.

1. Результаты  лабораторных исследований свидетельствуют  об улучшении физико-механических свойств (при испытании на изгиб предел прочности образцов с плазмонапыленным металлическим слоем увеличивался до 950-1400 кгс/см2; предел прочности при растяжении составил 800- 1000кгс/см2.
2. Результаты клинических наблюдений пациентов, пользующихся съемными пластмассовыми протезами с применением плазменного напыления показали высокую функциональную ценность протезов (жевательный индекс по Рубинову выше на 3-4 мг/сек; меньшую выраженность воспалительной реакции со стороны слизистой оболочки

протезного ложа по проведенной пробе Шиллера-Писарева; сохранение

качественных  показателей протеза: цвет, форма).

     ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Метод плазменного  напыления пригоден для изготовления съемных пластмассовых протезов.
2. С целью упрочнения базисов съемных протезов, рекомендовано изготавливать акриловые базисы с применением метода плазменного напыления.
3. Плазменное напыление осуществляется наносить на гипсовую модель челюсти, предварительно подготовленную поверхность, а именно, очищенную и просушенную.
4. Особенностью технологии при создании предлагаемых протезов является формирование на гипсовой модели плазмонапыленного металлического слоя внутренней поверхности съемного пластмассового протеза, который соединяется с базисной пластмассой во время паковки ее в кювете. В остальном клинические этапы не отличаются от общепринятых этапов изготовления цельнопластмассового протеза.
5. Для заглушки цвета металлического слоя перед паковкой пластмассы рекомендуем применять покрытия-глушители (опак), например, грунтовый материал «Коналор».