Контрольная работа по «Теоретическим основам организации производства»

При обосновании вида поточной линии  особое внимание уделяется возможности  превращения прерывно-поточного  производства в непрерывно-поточное путем проведения синхронизации. Основными  направлениями синхронизации операций на поточных линиях обрабатывающих цехов являются рационализация операций и изменение режимов обработки.

Синхронизация операций путем повышения  режимов резания, как правило, требует  дополнительных затрат на инструмент, оснастку, а также на амортизацию  оборудования. В то же время это обеспечивает снижение затрат на заработную плату, экономию оборотных средств за счет исключения оборотных заделов и сокращение накладных расходов.

Синхронизация операций может быть достигнута также за счет снижения режимов резания на отдельных  операциях до необходимого уровня. В результате этого увеличивается машинное время, а следовательно, и штучное время, которое может быть доведено до величины, равной или кратной такту потока. Увеличение доли машинного времени повышает возможность внедрения многостаночного обслуживания, что может дать экономию на заработной плате, поскольку расценка на изготавливаемое изделие возрастает непропорционально увеличению числа обслуживаемых станков.

Основным направлением синхронизации  на лоточных линиях сборочных производств является деление технологического процесса на операции, по продолжительности равные или кратные такту потока.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых  изделий и технологии их изготовления выбираются: многопредметные непрерывно-поточные линии с последовательным изготовлением (переменно-поточные) или с параллельным изготовлением (многорядные) либо групповые, если технологический процесс изготовления изделий разного наименования синхронизирован и при переходе с изготовления одного изделия определенного наименования на изготовление другого изделия не требуется переналадка оборудования; многопредметные прерывно-поточные линии (переменно-поточные или групповые), если процессы изготовления изделий не синхронизируются. После выбора вида поточной»линии определяют тип оборудования и транспортных средств,

Выбор типа технологического оборудования для формирования поточной линии  предопределяется характером технологического процесса, составом, сложностью и назначением  входящих в него операций, габаритами, массой изготовляемого изделия и требованиями, предъявляемыми к его качеству.

При выборе транспортных средств поточно-механизированного  и автоматизированного производства учитываются конфигурация, габаритные размеры, масса, особенности выполнения операций и их синхронизация, объем и постоянство выпуска изделий, а также функции, выполняемые транспортными устройствами и системами, их технические и эксплуатационные возможности.

Исходя из многообразия указанных  факторов при формировании поточных линий могут быть использованы средства периодического транспорта   мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.; бесприводные средства непрерывного транспорта   рольганги, скаты, спуски и др.; приводные средства непрерывного транспорта – ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и другие транспортеры (конвейеры); роботизированные транспортные средства   роботы-манипуляторы, роботы-электрокары, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы.

После выбора технологического оборудования и вида транспортных средств производится компоновка поточной линии. При этом желательно добиваться прямолинейного расположения оборудования (рис.8.3, а, б), если позволяют производственные площади и тип выбранных (разработанных) транспортных средств. При отсутствии достаточных площадей нередко целесообразны компоновки с Г- и П-образными, зигзагообразными (рис. 8.3, в) или кольцеобразными (рис. 8.3, г) внешними контурами. Расположение оборудования у транспортного средства в два ряда или в шахматном порядке (рис. 8.3, б, д) позволяет более рационально использовать производственную площадь цеха и экономить средства в за счет применения транспортных средств (конвейеров) меньшей длины.

Выбор рациональной структуры и  компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальных планировок поточных линий.

Оценка оптимальности варианта планировки линии производится по таким  технико-экономическим показателям, как доля площади, занятой непосредственно  технологическим оборудованием, выпуск продукции на1м² производственной площади, длина пути, проходимого за смену рабочими при обслуживании ими нескольких единиц оборудования, и др.

 

 

 

 

 

1-оборудование (рабочие места); 2-операторы; 3-рольганг;

 

Рис.8.3.Схема компоновки и планировки поточных линий:

 

Достаточно рациональные компоновки и планировки поточных линий получаются при использовании макетов моделей рабочих мест (двумерные контуры оборудования, мест складирования, оргоснастки и др.).

Моделирование поточных линий на ЭВМ обеспечивает выбор их рациональных компоновок и планировок по принятому критерию оптимизации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача

Определить длительность технологической части производственного цикла обработки партии изделий при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном движении предметов труда. Построить графики движения.

 

Номер варианта	Тж(t)	Тп(t)
7	Тж(t)=280/(32t2+145)	Тп(t)=0,0033t2+0,8

 

Для определения того, какой из вариантов динамики трудозатрат  реализуется, по имеющимся зависимостям Т_ж(t)=280/(32t²+145) и Т_п(t)=0,0033t²+0,8 рассчитываем значения трудозатрат для t=1-10 лет. Результаты расчетов показаны в таблице.

Значения времени t, лет	Значения Тж(t), при Тж(t)=280/(32t2+145)	Значения Тп(t), при Тп(t)=0,0033t2+0,8	Значения Тж+Тп
1	1,582	0,803	2,385
2	1,026	0,813	1,839
3	0,647	0,830	1,476
4	0,426	0,853	1,279
5	0,296	0,883	1,179
6	0,216	0,919	1,135
7	0,163	0,962	1,125
8	0,128	1,011	1,139
9	0,102	1,067	1,170
10	0,084	1,130	1,214

 

По данным, полученным в ходе расчета  трудозатрат, строится график изменения затрат живого, прошлого и совокупного труда.

По конфигурации графика мы видим, что здесь имеет место ограниченный вариант динамики трудозатрат. Видно, что суммарные затраты живого и прошлого труда уменьшаются  только до определенного времени  развития технологического процесса. В соответствии с графиком ограниченного варианта развития динамики трудозатрат, этот момент наступает в период времени t=7 лет.

Определим экономический предел накопления прошлого труда алгебраически. Для  этого нам необходимо найти t-координату локального минимума функции Т_ж(t) + Т_п(t)= 280/(32t²+145) + 0,0033t²+0,8. Дифференцируем эту функцию:

       

 

Определим, при каких значениях  t производная рассматриваемой функции обращается в 0. Значение t=0 нам не подходит,  а прочие значения определяем из уравнения:

0,0066*(32*t²+145)²=17920

откуда   

(32*t²+145)²=17920/0,0066=2715151

Отсюда

32*t²+145=1647.8

t²=(1647.8-145)/32=46.96

и, поскольку нас интересуют только положительные значения t, то единственное решение рассматриваемого уравнения – это

t=46.96^1/2=6.85 (лет)

Алгебраические расчеты говорят  о периоде времени t=6.85≈7 лет, а затем идет тенденция возрастания совокупных затрат технологического процесса. Соответственно 7 лет - это и есть тот предел, при достижении которого дальнейшее наращивание доли прошлого труда приведет к общему снижению производительности труда. Развитие технологический процесс получает именно в этот период, после чего снова наступает рост совокупных затрат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

 

1. Афитов Э.А., Новицкий Н.И., Цыганков В.Д. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия: Учеб. пособие по курсу «Организация и планирование производства. Управление предприятием». – Минск: МРТИ, 1992. – 609 с.
2. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. – М.: АМИ, 2000.
3. Мильнер Б.З. Теория организации. – М.: ИНФРА – М, 2000.
4. Новицкий Н.И. Организация производства. – М.: Финансы и статистика, 2001. – 392 с.
5. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства (задачи и лабораторные работы). – М.: Финансы и статистика, 1998. – 208 с.
6. Новицкий Н.И. Сетевое планирование и управление производством. – Минск: Беларусь, 1976. – 80 с.
7. Основы организации производства: Учебник / Под ред. Н.А. Чечина. – Самара: Изд-во СГЭА, 1999.
8. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минск: Дизайн - ПРО, 1997. – 320 с.
9. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. – М.: ИНФРА-М, 2001. –670 с.
10. Синицина Л.М. Организация производства / Р.В.Михновец – Минск, 2006.