Контрольная работа по «Теоретическим основам организации производства»

Непоточная форма, которая применяется  в основном в единичном, мелкосерийном  и серийном производствах, часто  понимается как преимущественно  неупорядоченное движение предметов  труда в пространстве, сочетаемое с прогнозированным движением  во времени.

Наибольшая сложность организации  непоточного производства по сравнению  с поточной состоит прежде всего  в необходимости упорядочения  предметов труда в пространстве, сведения хаотичных потоков в  единый технологический маршрут  производства однотипной продукции.

Упорядочение движения деталей  возможно только путем организации  и однонаправленного движения, унификацией  и типизацией технологических процессов  изготовления деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком. Для организации производственного процесса в пространстве используют методы типизации технологических процессов групповой унификации.

Схемы технологических процессов  представляют собой описание последовательности прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по всем цехам, а внутри цехов – по всем операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативов, а также содержат описание процесса изготовления на всех операциях.

Дальнейшее упорядочение движения предметов труда основано на оптимальном размещении необходимого состава станочного парка производственных участков в соответствии с разработанными технологическими процессами или маршрутами. Для этого перспективно использовать станочный парк на резиновой подложке, а всю технологическую проводку к станкам осуществлять по верху.

Итак, однонаправленное движение предметов  труда, разработанное на основе типизации  и унификации технологических процессов, является обязательным и достаточным  условием для перехода от прогнозирования  хода производственного процесса к его всестороннему планированию, поскольку при хаотичном движении предметов труда определить длительность производственного цикла и сроки изготовления деталей и изделий возможно только с некоторой степенью вероятности.

Организация технологических процессов позволяет перейти к оперативному планированию и управлению материальным потоком в производстве в случае соблюдения следующих условий:

1. ритмичной и согласованной работы по единому графику с равномерным выпуском продукции;
2. максимальной непрерывности производственного процесса; максимальной надежности и гибкости плановых расчетов;
3. обеспечения непрерывности планового руководства;
4. обеспечения соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства.

Наиболее прогрессивным и высокоэффективным является поточный метод организации производства.

При поточном методе организации производства производственный процесс организуется в строгом соответствии с основными  принципами рациональной организации  производства: специализацией, прямоточностью, пропорциональностью, ритмичностью и др.

Поточный метод организации  производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса, при  котором обеспечивается строго согласованное  выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установочным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определенных операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило, применяется специализированный механизированный транспорт.

Для поточного производства характерны расположение рабочих мест в соответствии с кодом технологического процесса, исключающие возвратные движения изготавливаемых  объектов и непрерывность передачи предметов труда с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций при применении многофункциональных машин.

Расчеты поточных линий. Согласование и ритмичное выполнение всех операций осуществляется на основе единичного расчетного такта поточной линии.

Тактом называют интервал времени  между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Определяется такт по формуле:

 

r=Ф_д\N,

 

Где r – такт поточной линии, мин;

Ф_д – действительный фонд времени работы поточной линии (за сутки, смену) с учетом регламентированных перерывов, мин;

N – программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт.

Если на лини предусматриваются  перерывы в ее работе для снятия напряженности (утомляемости) рабочих  с целью не снижения производительности их труда и недопущения брака, то они должны быть учтены в расчете такта. Такие перерывы называются регламентированными.

Если с линии выходит одновременно несколько деталей (передаточная партия), то определяют ритм. Ритм отличается от такта на величину передаточной  партии и определяется по формуле:

 

R=r*p,

 

где R – ритм поточной линии, мин;

p – величина передаточной партии, шт.

величина, обратная такту называется темпом поточной линии и выражается формулой:

 

r^/=1/r,

 

где r^/ - темп поточной линии, шт./мин,

r – такт поточной линии, мин.

Темп характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу  времени (обычно за час).

Число рабочих мест на i-ю операцию PM_i устанавливается по формуле:

 

PM_i=t_i/r,

 

где t_i – время на i-ю операцию, мин.

Округлять рабочие места целесообразно  до ближайшего меньшего числа. При округлении числа рабочих мест необходимо учитывать использование рациональных режимов работы оборудования, рациональной оснастке и т.п. Допустимая перегрузка в расчетах должна быть не более 10-12%.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции К_з.о.i определяется  отношением расчетного количества рабочих мест на i-ю операцию РМ_{расч i} к фактическому РМ_{факт i}, т.е. К_з.о.i=РМ_{расч i}/РМ_{факт i}. Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии К_з.о.ср. определяется по формуле:

 

К_з.о.ср=    РМ_{расч i}/    РМ_{факт i},

 

где i=1,…,m – число операций на линии.

По данным коэффициентам определяется целесообразность применения поточной организации производства. В массово-поточном производстве нижний предел К_з.о.i рекомендуется 80-85%, а в серийно-поточном – 70-75%.

Для размещения и организации работы любой поточной линии рассчитывается шаг конвейера или поточной линии. Он зависит от габаритов обрабатываемых (собираемых) изделий и используемого  оборудования. Шаг l – это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест или обрабатываемых изделий:

 

 

 

 

 

Общая длина конвейера поточной линии L зависит от ее щага и числа рабочих мест на линии:

L=l   PM_i,

где     PM_i – число рабочих мест на линии.

Скорость движения конвейера поточной линии     зависит от шага и такта линии:

 

Цикл поточной линии Т_ц рассчитывается по формуле

Т_ц=r    PM_i,

Промышленное производство характеризуется  значительным разнообразием форм организаций  потоков, в которых реализованы  основные условия поточной организации  производства.

Решающее влияние на формы организации  потоков оказывают специализация  предприятия, его мощность, ассортимент  выпускаемой продукции, частота  его сменяемости, уровень разделения и кооперации труда.

По степени непрерывности использования  рабочего времени, использования во времени оборудования и предметов труда поточное производство разделяется на непрерывно-поточное и прямопоточное.

При непрерывно-поточном производстве нормы времени по операциям равны  или кратны такту, изделия перемещаются с операции на операцию без пролеживания, за каждым рабочим местом закреплены определенные постоянно выполняемые операции.

При прямопоточном производстве нормы  времени по операциям не равны  и не кратны такту , вследствие чего возникают пролеживания изделий  либо простои рабочих мест . прямопоточные линии создаются там, где нельзя синхронизировать технологические операции. Например, они имеют место в механических цехах, где величина нормы времени в значительной мере зависит от применяемых расчетных режимов резания, а остальные и составляющие – от затрат времени на трудовые приемы (неодинаковые на различных операциях).

По организационному признаку, т.е. по соблюдению в потоке установленного темпа, ритмичности и способом их регулирования, выделяют 3 группы организационных  форм производственных потоков:

1. со свободным (возможно и неодинаковым) темпом выполнения операций и допускаемой низкой ритмичностью (агрегатные, агрегатно-групповые потоки, потоки малых серий);
2. с обязательным (одинаковым, регламентированным) темпом выполнения операций, имеющих организационно допускаемые отклонения от их средней продолжительности (конвейерные потоки);
3. с общим, единым, автоматически регулируемым темпом выполнения организационных агрегированных операций (автоматические и полуавтоматические поточные линии).

По количеству разновидностей одновременно изготавливаемых  изделий, т.е. специализации, потоки различают  специализированные (одна разновидность) и широкоассортиментные (несколько  разновидностей). Специализированные потоки применяются при изготовлении изделий больших серий (в массовом и крупносерийном производстве). В машиностроении эти потоки называют однопредметными, а широкоассортиментные – многопредметными. Последние применяются при изготовлении изделий небольшими сериями. Они имеют разнообразные формы запуска.

По структуре  потоки различают секционные и несекционные. Потоки малой мощности строят единичными, без выделения секций (участков). Каждая секция, с точки зрения ее организации, представляет собой самостоятельный  поток.

По характеру  питания рабочих мест различают потоки с централизованным и децентрализованным запуском. При централизованном запуске весь комплект деталей подается в поток из одного пункта, при децентрализованном – только на те рабочие места, где они обрабатываются. При этом предметы труда могут запускаться либо поштучно, либо передаточной партией.

По признаку уровня технической оснащенности потоки могут быть:

1. прогрессивными, т.е. с применением самого прогрессивного оборудования, лучших технологических способов и режимов обработки, наиболее современной организацией производства и труда. Такому потоку соответствует, например, проект нового потока;
2. передовыми, когда используются лучшие технологические способы и режимы обработки, совершенная организация производства и труда, но применительно к оборудованию, которым располагает предприятие. Например, действующий поток после его организационно-технологической реконструкции без существенного применения нового оборудования;
3. ординарными, при которых используется обычная техника, технологические методы и режимы обработки, способы организации производства и труда.

По условиям передачи смен потоки могут быть съемные  и несъемные. В съемных потоках  рабочий каждой смены специализируется на изготовлении изделий одно разновидности. По окончании смены весь комплект незавершенного производства снимается с потока и хранится до следующего рабочего дня, до начала работы этого же коллектива рабочих. Это способствует расширению ассортимента продукции и упрощает учет, но ведет в увеличению незавершенного производства, потерь рабочего времени в начале и в конце смены.

На несъемных  потоках обработку детали продолжают рабочие очередной смены. В них  меньше потери рабочего времени на подготовительно-заключительные операции, меньше объем незавершенного производства, не требуются дополнительные площади.

Приведенные признаки не исчерпывают всей характеристики производственных потоков, которые  характеризуются комплексом  условий  производства и соответствующих  им признаков.

Оптимизация этих условий – одна из проблем организации производства.

Основанием для выбора вида поточной линии, как правило, служит тип производства и технологический процесс изготовления продукции. Если тип производства массовый или крупносерийный, целесообразно  выбрать однопредметную поточную линию, так как выпуск продукции одного наименования будет значительным, а это позволит обеспечить достаточно высокую загрузку всех рабочих мест. Если же тип производства серийный или мелкосерийный, то, как Правило, выбирают многопредметную поточную линию, так как выпуск продукции одного наименования не позволяет обеспечивать полную загрузку всех рабочих мест линии.

После того, как сделан выбор поточной линии (однопредметной или многопредметной) на основании технологии и номенклатуры изготавливаемой продукции, устанавливается степень непрерывности. Она определяется исходя из сопоставления времени выполнения отдельных операций технологического процесса и такта потока. Если их отношение равно или кратно (допускается отклонение в пределах 5-7 %), то технологический процесс считается синхронизированным и выбирается непрерывно-поточная линия (одно- или многопредметная непрерывно-поточная). Если же процесс не синхронизирован, то выбирают прерывно-поточную линию (одно- или многопредметную).

Условие синхронизации технологического процесса можно записать следующим образом:

 

 

 

где t₁, t₂, t₃,…t_n нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин;

C₁, C₂, C₃,…C_n число рабочих мест по операциям технологического процесса;

r_н.л такт (поштучный ритм) непрерывно-поточной линии, мин/шт.