Эффективность управления производством

tify">      Рисунок 2.1 - Схема производственного процесса СП «ФреБор» ООО 

      Полисульфоновые капиллярные волокна производятся на работающей в непрерывном режиме прядильной установке по технологии фирмы Фрезениус Медикал Каре (Германия). Технологический процесс состоит из трех циклов: подготовительного, прядильного (формования) и регенерации (обработки участвовавших в технологическом процессе жидкостей).

      В подготовительной части идет приготовление  прядильной массы, обеспечение ее однородности. Волокна формируются в системе сопл и направляются через промывочную и осадительную ванны, где освобождаются от растворителя (диметилацетамид), а затем попадают в камеры сушки. При сушке в камерах волокна приобретают специфическую форму за счет текстурирования. Высушенное волокно автоматически наматывается на барабан с определенным числом волокон в зависимости от типа пучка. Пучки заворачиваются в специальную пленку и укладываются в картонные короба. Короба с пучками волокон и соответствующей информацией о партии, количестве и типе пучка транспортируются на склад. Со склада коробки с пучками волокон на поддонах направляются в Германию, а также подаются на участок сборки диализаторов.

      В состав технологической линии сборки диализаторов входят автомат (робот) обрезки пучков и насадки заливочных колпачков, карусели предварительного подогрева и заливки полиуретановой композицией, конвейер сборки, 2 карусели промывки и упаковочная машина. Завернутые в пленку пучки волокон вводятся вручную в корпуса диализаторов. Пленка удаляется. Уложенные на конвейер корпуса с пучками волокон захватываются специальными механизмами на роботе, обрезается выступающий конец волокон и отсасывается в мешок-фильтр. После этого на оба конца корпуса надеваются одноразовые защитные колпачки, необходимые на следующих стадиях для формования заливочной массы. Установленные на карусель подогрева диализаторы перед заливкой разогреваются горячим воздухом, а затем на карусели заливки за счет центробежной силы в боковые части корпусов распределяется жидкая полиуретановая масса, компоненты которой поступают по трубопроводам из специальных емкостей. При дальнейшем движении (вращении) карусели происходит затвердевание полиуретановой массы, волокна уплотняются один относительно другого, сохраняя при этом первоначальную форму. Далее диализаторы укладываются на конвейер, где по мере продвижения к следующей операции окончательно затвердевает полиуретановая масса.

      На  специальных машинах 5-6 движениями ножа с диализатора удаляется (обрезается) выступающая заливочная масса вместе с колпачками. Для получения гладкой поверхности среза последняя обрезка выполняется особо тонко, при этом не повреждаются открытые концы волокон, и доводится до необходимого размер диализатора по длине. На следующей стадии на диализатор накручиваются крышки и защитные колпачки. Диализаторы устанавливаются в ячейки карусели промывки, где они промываются дистиллированной водой, проверяются на герметичность, высушиваются и снимаются на конвейер. На корпуса диализаторов наклеиваются этикетки и упаковываются на вакуумупаковочной машине в термоформуемую пленку и газопроницаемую бумагу. Уложенные в короба диализаторы размещают на поддонах и транспортируют на склад готовой продукции для отгрузки в Германию или на стерилизацию для выпуска продукции по заказам Республики Беларусь. Прошедшие стерилизацию окисью этилена диализаторы в течение 21 суток находятся на карантинном хранении, а затем транспортируются на склад готовой продукции.

      Сборка  магистралей, игл и инфузионных  систем состоит из двух этапов: предварительного монтажа отдельных узлов на стационарных столах и автоматах и окончательной сборки на конвейере. На предварительном этапе склеиваются узлы отвода давления, гепариновые отводы, камеры капельные с фильтром и крышкой, другие узлы. С помощью автоматов и полуавтоматов собираются миллипоровые фильтры, узлы инъекций, коннекторы и др.

      Подготовленные  узлы и бухты шлангов подаются к конвейеру, где по схемам производится склейка узлов и деталей с  отрезаемыми на специальных машинах определенной длины шлангами. В конце конвейера собранные магистрали проверяются на герметичность, снимаются с конвейера и укладываются в ячейку упаковочной машины. После упаковки в термоформуемую пленку и газопроницаемую бумагу, нанесения печатной информации на упаковку, магистрали укладываются в картонные коробки и на поддонах транспортируются на склад готовой продукции для дальнейшей транспортировки в Германию, а магистрали и системы по заказам Республики Беларусь направляются на стерилизацию. После стерилизации окисью этилена продукция выдерживается в течение 21 суток на складе карантинного хранения, а затем транспортируется на склад готовой продукции.

      Производство  литьевых деталей и шлангов. На участке  установлено 28 литьевых машин и 4 экструдера, 2 установки по производству ПВХ-пластиката. Работа организована в 3 смены.

      Для выпуска литьевых деталей диализаторов, магистралей и инфузионных систем используются поликарбонат, сополимер, полиэтилен высокого и низкого давления, поливинилхлорид гранулированный, другое пластмассовое сырье, разрешенное к применению в медицине.

      К литьевым машинам и экструдерам  сырье поступает из отдельного помещения  по трубопроводной системе с помощью  вакуума. Поликарбонат и сополимер  до подачи к машинам проходят сушку  в специальных емкостях.

      Изготовление  деталей происходит в литьевых формах, конструктивно соответствующих  новейшим достижениям техники литья  из пластмасс. После выдержанных  для каждой детали режимов литья, они выталкиваются на конвейер, а  затем по конвейеру в пластмассовую емкость. Обслуживающий персонал проверяет качество изготовленных деталей и упаковывает их в полиэтиленовые мешки и короба.

      Каждая  партия деталей сопровождается этикеткой  с указанием номера партии, количества и ответственного исполнителя. Отобранные от каждой партии детали проходят контроль в лаборатории, и после положительного заключения специалистов вся партия поступает на склад промежуточного хранения.

      Шланги  для кровопроводящих магистралей  получают из гранулированного ПВХ-пластиката, который также по трубопроводам подается к экструдерам. С помощью инструмента формируется трубка (шланг), протягивается через ванну с водой для охлаждения и сматывается в бухты. Снятые с вытяжного устройства бухты упаковываются в полиэтиленовые мешки и после лабораторного контроля транспортируются на промежуточный склад.

2. Анализ экономической эффективности СП «ФреБор» ООО

      Основные  финансово-экономические показатели деятельности предприятия приведены  в таблице 2.1 

Таблица 2.1 Основные финансово-экономические  показатели предприятия за 2007-2010 гг., тыс. евро. 

Окончание таблицы 2.1

 

      Проанализируем  формирование прибыли предприятия  за указанные периоды.

      Прибыль предприятия за 2007 год составляет 12476-6963-2954-784=1826 тыс. евро.

      Прибыль предприятия за 2008 год составляет 12694-6870-2561-1013=2304 тыс. евро.

      Прибыль предприятия за 2009 год составляет 14435-8484-3080892=2033 тыс. евро.

      Прибыль предприятия за 2010 год составляет 14924-8825-3085-936=2132 тыс. евро.

      На  основе прибыли рассчитываются относительные показатели:

      Рентабельность  общая (Р_общ) рассчитывается как отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и нормируемых оборотных производственных фондов:

                                   

                                       Р общ = Пб  / (δс + δб) *100                                   (2.1) 

      где; П_б – балансовая прибыль;

      δ_с и δ_б – среднегодовая стоимость основных и нормированных оборотных производственных фондов;

      Рентабельность  за 2007 год = 2610 / 58000*100 =  4,5%

      Рентабельность за 2008 год = 3317 / 63788*100= 5,2%

      Рентабельность  за 2009 год = 2925 / 62234*100=4,7%

      Рентабельность  за 2010 год = 3068/ 59000*100= 5,2% 

                                                       Фот = С / δ                                               

     Фондоотдача основных фондов в 2009 году составила = Объем реализации продукции / среднегодовая стоимость основных фондов = 14 435/ 41697  = 0,346 тыс. евро.

     Фондоотдача основных фондов в 2010 году составила = 14 924/ 39530=   0,377 тыс. евро., что больше на 0,031 тыс. чем в 2009 году.

     Оборачиваемость оборотных средств  в 2009 году составила = Валовой товарооборот/ среднегодовые остатки оборотных средств = 20537/ 1012 = 20,29

     Оборачиваемость оборотных средств  в 2010 году составила 19470/ 912 =  21, 348 что больше чем в 2009 году на 1,058.

     Как видно из вышеприведенных данных СП «ФреБор» ООО является экономически эффективным предприятием.